سرامیک خشک

  • اجرای سنگ خشک


    اجرای سنگ خشک

    در گذشته برای نصب نماهای ساختمان صرفاً از از روشهای ملاتی متشکل از سیمان و ماسه و آب استفاده می شد. اما امروزه برای ایمن تر کردن نما, کاهش زمان اجرا , کیفیت بالاتر و صرفه جویی در مصرف آب , و سبک بودن بار مرده روش های نصب خشک تا حدی جایگزین روش سنتی دو غابی شدند

    نصب سنگ در نمای خشک به سه روش کلی قابل اجرا می باشد .

    با استفاده از بست های پین دار که در این روش ضخامت سنگ های مورد استفاده حداقل ۲٫۵ سانتیمتر میباشد .

    با استفاده از انکر های مخصوص به صورت انکر از پشت که در این روش ضخامت سنگ را تا ۱٫۵ سانتیمتر می توان کاهش داد .

    سیستم نمایان . که در این روش اتصالات نمایان می باشد  .

  • اجرای نمای چوبی

    نما یکی از مهمترین بخش های ساختمان می باشد که نه تنها عهده دار زیبایی خارجی ساختمان می باشد بلکه از لحاظ کیفیت می بایست از استانداردهای لازم برخوردار باشد. مقرارت وضع شده به منظور اطمینان حاصل کردن از ایمنی، بهداشت، بهره دهی مناسب، آسایش و صرفه ی اقتصادی و همچنین به منظور تامین نیاز ساکنین و استفاده کنندگان به عنوان مبحث چهارم از مقررات ملی ساختمان ملاک عمل قرار می گیرد. چوب نما یکی از مناسب ترین متریال های مورد استفاده در ساختمان می باشد که تمامی ویژگی های مورد نیاز برای نمای استاندارد را دارا می باشد.
    یکی از اصول با اهمیت که تطابق بسیاری با قوانین ملی استاندارد دارد برخورداری از ویژگی عایق حرارتی می باشد که همین امر منجر به جلوگیری از اتلاف انرژی خواهد بود. به عبارتی دیگر انرژی تولید شده برای تولید سرما در تابستان و تولید گرما در زمستان به طور چشمگیری با استفاده از چوب نما کاهش می یابد بنابراین استفاده از چوب در نمای ساختمان نه تنها دارای زیبایی و گرمی جذابی می باشد بلکه از حیث انرژی می تواند صرفه جویی قابل توجهی انجام شود. در واقع استفاده از چوب نما یکی از تمهیداتی به منظور بهره برداری از تاسیسات گرمایشی و سرمایشی هر چه کمتر می باشد. استفاده و کاربرد چوب نما فواید بسیار زیادی در صنعت ساختمان سازی دارا می باشد و امروزه با توجه به آشنایی مردم با محاسن و مزایای چوب طبیعی برای استفاده در نما و سایر کاربردهای ساختمانی که با زندگی روزمره افراد عجین گشته، رشد و توسعه ی فراوانی نموده است.

     

    نصب قطعات نمای چوبی ترمووود
    در اجرای نمای چوبی ترمووود شرایط محیط کارگاهی تفاوت چندانی بین ترمو و دیگر انواع الوار از نقطه نظر سمباده کاری و هموار و نرم نمودن سطوح به منظور آماده سازی آنها جهت نصب وجود ندارد. و ناکنون مشکلی گزارش نشده است.حتی در اجرای نمای چوبی ترمووود بسیاری از موارد مشاهده شده است که احتیاجی به استفاده از دستگاههای سمباده دستی و برقی هم وجود ندارد

    .برای اینکه کیفیت اجرای نمای چوب به حداکثر خود برسد باید دقت شود در نصب، سطح زیرین کار شده چه از نمای چپ به راست چه از بالا به پایین متعادل باشد

    .محکم بود سطح زیر اجرای نمای چوب بسیار مهم است به گونه ای که برای چوب درختان برگ سوزنی ۱۰۰ کیلوگرم بر مترمربع و برای درختان پهن برگ ۲۰کیلو گرم بر متر مربع باشد 

    حداقل ضخامت تراز در هنگام نصب در سطح تراز باید ۳ سانتیمتر باشد.


    .باید دقت کنیم زیرسازی فلزی مشبک کاملاسبک اجراشود و برای بزگشت های بیشتر از ۲۵ سانت احتیاج اساسی به آهن کشی میباشد. باید دقت کنیم موقع نصب از اتصالات اضافی فلزی بپرهیزیم.


    .آکس به آکس آهن کشی پروفیل فلزی قوطی ۴۰*۴۰ دز سطح پایین زیر سازی باید شصت سانتی متر باشد.


    .برای نگه داشتن چوب زیر سازی موقع نصب چوب ترمو ،روی سطح زیری آن باید فاصله بین هرپیچ از همدیگر ۵۰سانت باشد


    .باید فاصله برای پیچ ها موقع نصب ترموود از اول تا ئسط برای هر چوب بین ۵ تا ۷۷ سانت باشد.


    .موقع نصب روی سطح سیمانی باید سعی کنیم از پیچ هایی از جنس گالوانیزه و رول پلاک دارای طول حداقل ۶ سانت استفاده کنیم


    .موقع اجرای نمای چوب بر سطح فلزی نیز باید از پیچ گالوانیزه بدون رول پلاک استفاده کرد که طول آن ها ۶۶ سانتی متر باشد


    .در زیرسازی نیازی به رنگ آمیزی نیست ولی توصیه میشود اجرا شود


    .قبل از پیچ کردن سطح نصب،باید، سطح مورد نظر را دریل کاری کرد تا از ترک خوردن چوب موقع پیچ کاری جلوگیری شود

  • HPL اجرای ورق

    های چوبی Terespa یا همان Terespa HPL ورق هایی با روکش طرح چوب یا طرح های متنوع دیگر هستند که از نوع لمینیت ساخته شده تحت فشار بالا می باشند اینگونه پوشش نما به صورت خشک (بدون ملات) نصب میگردد و در کشورهای صنعتی تحت عنوان (Rain Screen) یا دیواره ضد باران شهرت دارند از مزایای استفاده از پنل های چوبی Trespa در نمای ساختمان می توان به اختصار به موارد ذیل اشاره نمود.
    مقاوم در برابر باران و رطوبت
     مقاوم در برابر اشعه UV
     عایق حرارتی
     عایق صوتی
     عدم نیاز به نگهداری پس از نصب
     سرعت نصب و اجرای بالا
    قواعد کلی:
    ایجاد کانال هوا در پشت نما ، پانل های نمای ترسپا می بایستی به نحوی نصب شوند که هوا در پشت آن به صورت آزادانه به گردش درآید برای این منظور پانل ها با فاصله از دیواره اصلی ساختمان به زیرسازی های عمودی (غالباً از جنس آلومینیوم) متصل می گردند؛ این فاصله ها باید محفظه یا کانالی را در پشت نما ایجاد نماید بطوریکه عمق کانال باید همواره بیش از 30 میلیمتر باشد. با توجه به اینکه پانلهای ترسپا ساخته شده از الیاف طبیعی چوب است بدیهی است که رعایت قواعد کلی جهت نصب فرآورده های چوبی برای این محصول نیز ضروریست.

     

     

  • آشنایی با اصول طراحی نمای ساختمان

     


    اصول طراحی نمای ساختمان ؛ نما یکی از مهم ترین بخش های یک ساختمان را تشکیل می دهد. از همین رو، طراحی نما نیز جزو مهم ترین مراحل طراحی یک ساختمان محسوب می شود. طراحی نما که در بسیاری از موارد بدون اختصاص توجه و دقت کافی به صورت یک روند روتین صورت می گیرد، می تواند در صورت نادیده گرفتن اصول به بی هویتی ساختمان و بافت شهر منجر شود. این بدان معناست که کیفیت طراحی نمای یک بنا نه تنها در زیبایی آن بنا، که در سطح شهری نیز تاثیرگذار است.

    طراحی نما یک پروژه منحصر به فرد است که به خودی خود گستردگی زیادی داشته و نکات بسیاری را در بر می گیرد.
    برای طراحی یک نمای ایده آل، اصول زیادی وجود دارند که باید حتما مد نظر قرار داده شوند. بسیاری از این اصول دقیقا همان دلایلی را شکل می دهند که در موفقیت یک معمار طی طراحی نما تاثیرگذارند. اگر می خواهید از دید معمارانه به روند طراحی نما نگاه کنید، بهتر است ابتدا با کلی ترین اصول طراحی نما آشنا شوید.
    اصول طراحی نمای ساختمان
    ۱. استفاده از متریال مناسب
    برای رسیدن به یک نمای خوب، یکی از مهم ترین موارد انتخاب متریال مناسب است. کیفیت و جنس متریال مورد استفاده در نما می تواند تا حد زیادی بر زیبایی آن تاثیر بگذارد. زیباترین طرح ها، حتی اگر توسط بهترین معماران طراحی شده باشند، در صورتی که در اجرای آن ها از متریال مرغوب و مناسبی استفاده نشود، در نهایت به شکست در ایجاد یک نمای ایده آل منجر خواهند شد. البته مسلما کیفیت طراحی یک نما در اولویت بالاتری نسبت به متریال انتخابی قرار می گیرد، اما به هر حال در هنگام اجرا این متریال است که تعیین می کند کیفیت نمای طراحی شده تا چه سطح به واقعیت بپیوندد.

    ۲. رعایت تناسب رنگ
    تناسب رنگ از دیگر شروطی است که یک نما را به مطلوبیت می رساند. انتخاب رنگ های تشکیل دهنده نما و به خصوص تناسب این رنگ ها با یکدیگر از نکاتی است که در حین طراحی باید مد نظر قرار داده شود. این یعنی شما نمی توانید ابتدا یک نما را به طور کامل از مرحله طراحی گذرانده و سپس به سراغ انتخاب رنگ های مناسب برای اجرا بروید. رنگ یکی از بارزترین ویژگی های بصری یک نما است و اگر به درستی و با دقت و تناسب انتخاب نشود، می تواند کیفیت بصری بهترین طرح ها با مرغوب ترین متریال ها را به کلی محو کند. نرم افزارهای طراحی سه بعدی، امروزه به شما این امکان را می دهند که تناسبات رنگی را در کنار بسیاری از موارد دیگر، پیش از اجرای طرح در نظر گرفته و به صورت واقعی در نظر بگیرید.

    ۳. پیوستگی عناصر به کار رفته
    پیوستگی باید در کل ظاهر نما دیده شود. این بدان معنا نیست که تمام قسمت های نما باید به یک شکل طراحی و اجرا شوند؛ بلکه به این نکته اشاره می کند که یک فرم کلی باید در طراحی قسمت های مختلف در نظر گرفته شده و در تمامی آن ها اجرا شود. به عبارت دیگر یک نمای پیوسته نمایی خواهد بود که بتوان آن را به عنوان یک کل دید و نه مجموعه ای از فرم های پراکنده که هر کدام ساز مخصوص به خود را می زنند.
    اصول طراحی نمای ساختمان
    ۴. به کار گیری یک ریتم مشخص
    یک نمای زیبا و متعادل، دارای ریتم است. ریتم در یک نما به این معناست که عناصر تشکیل دهنده شکل نما باید دارای یک نوع نظم و ترتیب باشند. این نظم و ترتیب باید در خطوط، صفحات و احجام به کار رفته در نما دیده شود. حتی فضاهای خالی به کار رفته در نما نیز شامل این موضوع می شوند. ریتم، همان طور که از اسمش بر می آید، تکرار عناصر با یک نظم تعیین شده و در جهتی است که همه قسمت ها از لحاظ بصری همخوانی داشته باشند. ریتم به یک نما سازماندهی بصری می دهد و از پراکندگی و ناخوانایی فرم های به کار رفته جلوگیری می کند. به عبارت دیگر، ریتم انسجام عناصر به کار رفته در قالب یک ساختار سازمان یافته بصری است.

    ۵. استفاده از یک عنصر شاخص
    یکی از بخش های نما می تواند به عنوان نقطه شاخص آن در نظر گرفته شده و طراحی آن در جهتی صورت گیرد که آن را در مقایسه با فرم دیگر قسمت های نما برجسته سازد. معمولا با در نظر گرفتن یک عنصر شاخص، توازن و تعادل کمرنگ تر شده و از همین رو بخش مورد نظر در مرکز توجه قرار می گیرد. طراحی این عنصر یا بخش شاخص باید به نحوی صورت گیرد که در عین ایجاد تمایز و برجستگی، همخوانی و تناسب آن با فرم کلی نما حفظ شود. استفاده از یک عنصر شاخص، با هدف ایجاد تاکید در یکی از قسمت های نما انجام می شود تا به این شکل یکنواختی طرح از بین رفته و جذابیت بصری بیشتری ایجاد شود.

    ۶. شفافیت بصری نما
    شفافیت بصری در یک نما به معنای استفاده از پنجره های بیشتر است. یک نمای صلب، با حجم خشک و خشن خود، مسلما نمی تواند جذاب و مطلوب واقع شود. پنجره ها جزو آن دسته از عناصر به شمار می روند که در طراحی نما، نقش ایجاد کننده شفافیت را بر عهده دارند و به تناسب تعداد و وسعت روزنه های موجود، از صلبیت بنا می کاهند. وجود پنجره در یک نما ضرورت زیادی دارد. نحوه طراحی این پنجره ها، محل قرارگیری و ریتم آن ها از نکاتی است که باید در رابطه با طراحی نما مد نظر قرار داده شود. عناصر شفاف در صورتی می توانند تاثیر خود را بر نمای ساختمان اعمال سازند که در مکان درست و با طراحی مناسب به کار برده شوند.

    ۷. حفظ سادگی در طراحی
    یکی از نکاتی که باید در هنگام طراحی نما به خاطر داشت، عدم استفاده از عناصر متعدد و پراکنده است. به کار گیری عناصر زیاد در طراحی، نما را شلوغ و ناخوانا کرده و زیبایی آن را تحت الشعاع قرار می دهد. عناصر تشکیل دهنده نما باید به میزان متعادل و با حفظ اصل سادگی طراحی و اجرا شوند. یک نمای ساده، اگر دارای حداقل عناصر نیز باشد، در صورت تناسب و کیفیت طراحی می تواند به مراتب زیباتر از نمای نامفهومی با عناصر در هم ریخته، متعدد و بسیار جلوه کند. هر چه نما ساده تر طراحی شود، عناصر به کار رفته تاثیر بیشتری بر کیفیت بصری خواهند گذاشت.

    ۸. اجرای نورپردازی موثر
    نورپردازی یکی دیگر از نکات مهمی است که طراحی یک نما را تحت تاثیر قرار می دهد. یک نما، گرچه در طول روز می تواند با یک طراحی مناسب از کیفیت بصری زیادی برخوردار باشد، در هنگام شب برای داشتن یک جلوه زیبا نیازمند نورپردازی مطلوب است. نورپردازی باید همراه با طراحی صورت گیرد. همه عناصری که به عنوان شاخصه های نما در نظر گرفته می شوند، باید در طراحی نحوه نورپردازی نیز منظور شده و با دقت بسیار نوپردازی شوند. نورپردازی بخشی از طراحی نماست و نباید جدا از آن در نظر گرفته شود. این یعنی شما نورپردازی را به این جهت انجام می دهید که بر خصوصیات بصری نما تاکید کنید و نه این که خود نورپردازی را به رخ کشیده و نما را نادیده بگیرید.
    اصول طراحی نمای ساختمان
    یک نمای زیبا معرف یک ساختمان ایده آل است. نمای ساختمان دقیقا همان بخشی است که در سطح شهر به عنوان یک عنصر تاثیرگذار در زیبایی نقش ایفا می کند و از این رو طراحی آن حائز اهمیت است. برای طراحی یک نمای ایده آل، باید حداقل شروط و اصول را به کار گرفته و با اطلاعات کافی به سراغ ایده پردازی بروید تا به بهترین نتیجه برسید.

  • نام پروژه : پارک علم و فناوری کردستان

    کارفرما : اقای مهندس سعیدی

    آدرس : کردستان

     

    Park 002

     

    Park 003

     

     

     

    Park 04

  • طیف گسترده محصولات ترمووود به معماران و مالکین این اجازه را می دهد تا تصورات و رویاهای خود را در زمینه ی طراحی تحقق ببخشند و به مرحله ی عمل درآورند. 
    اصلاح چوب به روش ترمو و تبدیل آن به ترمووود رنگ بسیار زیبا و ظاهر بی نظیری را به آن می بخشد. چوب ترمو در حالی که حس گرمی و طبیعی بودن چوب را حفظ می کند، محصولی با دوام، مستحکم و مقاوم در برابر عوامل محیطی می باشد. 
    چوب ترمو به شدت در مقابل قارچ زدگی، گرما و کپک مقاوم می باشد. ترموود در مکان هایی که بسیاری ازمتریال های طبیعی دوام نمی آورند و از بین می روند مانند مکان هایی با رطوبت بالا، سونا، محیط باز و بر روی مکان های گرمایش از کف بسیار مناسب و قابل استفاده می باشد


    چگونگی فرآوری چوب به روش ترمو


    چوب از سیکلی که شامل حرارت و رطوبت می باشد عبور داده می شود به طوری که حرارت در دمای بسیار بالایی قرار دارد. حرارت بسیار شدید ساختار و خواص چوب را تغییر می دهد. ماهیت طبیعی چوب به گونه ای است که در شرایط و محیط های مرطوب دچار باد کردن ، منقبض شدن و تاب بر داشتن می شود. در نتیجه چوب ترمو به دست آمده از این روش در شرایط مختلف آب و هوایی و محیطی، بسیار مقاوم تر از چوب حرارت ندیده و ترمو نشده می باشد.
    رطوبت موجود در ترموود به طور قابل توجهی کمتر از چوب ترمو نشده می باشد و مقاومت آن در مقابل پوسیدگی ناشی از قارچ ها به اندازه ی چوب های بلوط ، larch و حتی Teak می باشد. فراوری تولید ترمووود خاصیت عایق بودن چوب را بهبود می بخشد و صمغ موجود در چوب درختان سوزنی برگ (مخروطیان) را از بین می برد.


    توصیف تکنولوژی چوب ترمو


    فرآوری چوب ترمو را می توان به سه مرحله تقسیم کرد :
    1. حرارت دادن مقدماتی تا 100 درجه سانتی گراد + kiln dry در دمای بالا، در صورت لزوم دمای 100 تا 150 درجه سانتی گراد + افزایش دما در حدود 215 درجه سانتی گراد تا 48 ساعت
    2. حرارت دادن اصلی که در دمای بین 150 تا 240 درجه سانتی گراد انجام می شود
    3. خنک کردن و تثبیت کردن تا 24 ساعت
    در مرحله افزایش دما، حرارت کوره به دمایی که فراوری اصلی ترمو محقق می شود می رسد. اگر رطوبت موجود در چوب بسیار بالا باشد، قبل از رسیدن به دمای اصلی ترک و تغییراتی در رنگ آن ایجاد می شود. مرحله ی kiln dry با مرحله ی افزایش دما می توانند ادغام شوند. مرحله ی افزایش دما تا 48 ساعت به طول می انجامد. 
    دمای کوره در مرحله ی اصلی فراوری از 150 تا 240 درجه سانتی گراد می باشد و دمای مورد نظر فراوری در این مدت ثابت می باشد. در فراوری ترمو ، دما و زمان بر کیفیت و ویژگی های چوب تاثیر گذار می باشد. رسیدن و قرار گیری در دمای مد نظر در این فراوری از 30 دقیقه تا 4 ساعت به طول می انجامد.
    در حین خنک شدن و تثبیت دما، حرارت به میزان طبیعی کاهش می یابد. مرحله ی خنک شدن و تثبیت دما درحدود 24 ساعت به طول می انجامد. د رطول تمامی این مراحل تفاوت بین دمای چوب و هوا نمی بایست زیاد باشد و این امر از اهمیت ویژه ای برخوردار می باشد. اگر این اختلاف دما بالا باشد کیفیت فراوری مطلوب نخواهد بود. وجود بخار آب در کوره در طول فراوری بسیار مهم می باشد. بخار آب بر کیفیت چوب حرارت دیده تاثیر می گذارد و همچنین درمحیط به عنوان یک محافظ جهت جلوگیری از سوختن چوب عمل می کند.

  • روش تولید فایبر سمنت برد

     


    سمنت برد از قراردادن لایه ھای مش فایبرگلاس در میان مخلوط سیمانی درست می شود که این مخلوط،سپس در قالب ریخته شده و در ھوای آزاد ھفته ھا قرار می گیرند تا خشک شوند. این در حالیست که برایتولید فایبر سمنت برد، ترکیبی از الیاف سلولوزی و الیاف معدنی با سیمان پرتلند و آب ترکیب شده، بصورتی کهتبدیل به یک مخلوط ھمگن می شوند و سپس.....
    سمنت برد از قراردادن لایه ھای مش فایبرگلاس در میان مخلوط سیمانی درست می شود که این مخلوط،سپس در قالب ریخته شده و درھوای آزاد ھفته ھا قرار می گیرند تا خشک شوند. این در حالیست که برایتولید فایبر سمنت برد، ترکیبی از الیاف سلولوزی و الیاف معدنی با سیمان پرتلند و آب ترکیب شده، بصورتی کهتبدیل به یک مخلوط ھمگن می شوند و سپس توسط دستگاه ھتچک لایه لایه روی ھم قرار گرفته تا به ضخامتمورد نظر برسند. این صفحات فایبر سمنت، سپس به کوره ھای بخار داغ یا ھمان اتوکلاو فرستاده میشوند و درآنجا تحت چند واکنش شیمیایی و فیزیکی تبدیل به محصول نھایی می شوند. این تفاوت ھا در تولید، نه تنھاباعث میشود فایبر سمنت برد با سرعت بسیار بالاتری نسبت به سمنت برد تولید شود، بلکه در خصوصیاتنھایی آنھا نیز تأثیرگذار است.

    در میان فایبر سمنت برد ھا، روش تولید فایبر سمنت برد ھای سلولوزی و کلسیم سیلیکاتی مشابه بوده و تنھاتفاوت در مواد اولیه ی آنھا میباشد. بطور کلی میتوان گفت که به دلیل وجود مقادیر بیستری از فیبرھای کلسیمسیلیکاتی در کلسیم سیلیکات بردھا، این برد ھا ھم سبکتر و ھم خصوصیات مکیانیکی و تحمل آتش بھتری رادارا می باشند. برای تشخیص فایبر سمنت برد ھای سلولوزی و کلسیم سیلیکاتی کافیست به رنگ بردھا دقتشود. صفحات سیمانی الیافدار سلولوزی به دلیل درصد بیشتر سیمان و وجود فیبر کمتر به رنگ طوسی وخاکستری نزدیک است و این در حالیست که صفحات سیمانی الیافدار کلسیم سیلیکاتی اغلب متمایل به رنگزرد و یا کرم ھستند.

  • زیر سازی نمای خشک

    منظور از زیرسازی نما ایجاد بستری مناسب جهت اجرای نما می باشد. این امر معمولا با توجه به نوع معماری و مصالح مورد استفاده نما متفاوت خواهد بود. زیرسازی نما عموما برروی شاسی کشی اجرا شده، بوسیله پروفیلهای فولادی صورت می پذیرد


    زیرسازی و شاسی کشی نما

    زیرسازی نما، بخشی از مرحله اجرایی نما می باشد که جهت ایجاد سطحی صاف در زیر نازک کاری نهایی مورد استفاده قرار می گیرد. این عملیات با توجه به نوع مصالح نازک کاری نما، متفاوت خواهد بود و نیز می توان با توجه به طرح معماری مورد نظر، برجستگی ها و فرورفتگی های نما را بوسیله شاسی کشی فولادی ایجاد نمود.
    روش اجرای زیرسازی نما

    قبل از هر گونه اقدامی جهت زیر سازی نما، باید نوع مصالح مورد نیاز آن را با توجه به مصالح نازک کاری مورد نظر انتخاب نمود. به عنوان مثال نوع زیرسازی نماهای چوبی، نمای کامپوزیت و نماهای سنگی و سیمانی با هم تفاوت دارند. بدین معنا که جهت زیرسازی نماهای چوبی نمیتوان از پروفیل نبشی استفاده نمود و نیازی به رابیتس نخواهد بود. در صورتی که بخش زیادی از شاسی کشی نماهای سنگی و سیمانی بوسیله پروفیل های نبشی و میلگرد با روکش های رابیتس اجرا می گردد.
    پس از مشخص شدن نوع نما و مصالح آن، مهندسین طراح باید اقدام به تهیه نقشه های فاز2 شاسی کشی نمایند که این مرحله باید با توجه به جزئیات اجرایی سازه و با برداشت دقیق از شرایط موجود صورت پذیرد. با نهایی شدن طرح اولیه شاسی کشی فولادی، مهندسین محاسب باید مقاطع مورد نیاز را با درنظر گرفتن وزن نما و مشخصات هندسی آن، طراحی و محاسبه نمایند. پروفیلهایی که جهت زیرسازی نما مورد استفاده قرار می گیرند، معمولا قوطی های 40*40 ، 40*60 ، 40*80 و در صورت نیاز پروفیلهای ناودانی و تیرآهن خواهد بود. در نقشه های فاز 2 زیرسازی نما، تمامی مقاطع و مشخصات آنها، ضخامت و ابعاد پلیت ها، محل اتصال اصلی شاسی کشی به سازه اصلی، نوع و ابعاد جوش مورد نیاز آنها نیز مشخص خواهد شد.
    با توجه به نقشه های اجرایی، اولین اقدامی که باید صورت پذیر، پیاده سازی تراز و میزان پیش آمدگی های زیرسازی بوسیله ریسمان کشی می باشد. این امر باید با دقت کافی صورت پذیرد. زیرا درصورت پیاده سازی اشتباه ترازها، شاسی کشی نیز درست اجرا نخواهد شد. در مرحله بعد از ریسمان کشی، در صورت بتنی بودن سازه و عدم وجود پلیت در نمای سازه، باید پلیت های مورد نیاز را بوسیله بولتهای مخصوص روی بتن نما محکم نمود تا بتوان دستک های اولیه شاسی کشی را به آنها جوش داد. پیشنهاد می گردد، جهت سهولت نصب دستک ها ابتدا، شروع و پایان مسیرهای مستقیم جوشکاری دستک صورت پذیرد و با استفاده از ریسمان می توان در فواصل مشخص شده مابقی دستک ها را نیز نصب نمود.
    با تکمیل شدن خط افقی و تراز مورد نیاز جهت شاسی کشی، پروفیلهای افقی و عمودی را با توجه به نقشه اجرایی مورد نظر، نصب و جوشکاری می نمایند و پس از آن، در صورت نیاز به نصب توری رابیتس، زیرسازی آن (بطور معمول به کمک میلگرد) انجام شده و توری های رابیتس را توسط سیم های مفتولی گالوانیزه به آن شاسی کشی خواهند بست. پیشنهاد می گردد، جهت نصب توری های رابیتس، آنها را بصورت دولایه و با قراردادن ستونهای هر لایه رابیتس بین یکدیگر، اقدام گردد تا از عبور دوغاب و یا ملاتهای سیمانی از رابیتس جلوگیری به عمل آید.
    نکات اجرایی زیرسازی نما درصورت سیمانی بودن نما، پس از نصب توری های رابیتس روی آن را باید بوسیله یک لایه ملات خمیری سیمانی (سیمان و پودر سنگ) پوشاند تا میزان چسبندگی ملات نهایی با زیرسازی به میزان کافی افزایش یابد.
    زیرسازی نماهای چوبی می تواند به دو شکل سیمانی و فولادی (فلزی) اجرا گردد. درصورت شاسی کشی فولادی، می توان از قوطی های 40*40 و یا 40*60 با فاصله 50 سانتیمتر و عمود بر جهت نصب چوبهای نما استفاده نمود.
    درصورت سنگی بودن نما بخصوص نماهای با سبک کلاسیک بدلیل وزن بالای نما، جوشکاری ها را باید به دقت کنترل نمود. زیرا در صورت عدم وجود استحکام کامل جوشکاریها، احتمال جدا شدن نما و خطرات جانی در اثر آن وجود خواهد داشت.
    درصورت استفاده از نماهای کامپوزیت، پس از زیرسازی فولادی، قطعات آلومینیومی مورد نیاز نما، بوسیله پیچ و مهره و یا پیچ های سرمته به شاسی کشی فولادی متصل می گردد تا در نهایت، قطعات مورد نیاز نازک کاری نما به آنها متصل شود.
    کنترل شاقولی و تراز بودن زیرسازی نما، از دیگر نکات اجرایی آن می باشد که در صورت عدم رعایت آن میتواند منجر به دوباره کاری و هزینه های فراوانی گردد.
    پس از تکمیل جوشکاری های شاسی کشی، حتما قطعات فلزی بوسیله ضدزنگ پوشانده شود تا از پوسیدگی آن جلوگیری بعمل آید.
    .

     

  •  

    سرامیک پرسلان و ویزگی های آن

     

    پرسلان محصولی یکنواخت با رنگ بعد از پخت سفید و متراکم می باشد که از مواد موجود در طبیعت که در شرایط خاص تحت فشار بالا شکل گرفته و در درجه حرارت بالا تولید می شود.پرسلان جایگزینی زیبا و ارزنده با برترین خصوصیات یک پوشش مورد استفاده در نما و کف ساختمان ها می باشد، همچنین این محصول جدیدترین تکنولوژِی صنعت سرامیک در حال حاضر می باشد.

     

    سرامیک پرسلان یک نوع جدید از کاشی های سرامیکی است که امروزه بسیاری از صاحبان کسب و کار و صاحب خانه ها با آن آشنا هستند. سرامیک پرسلان بدلیل ویژگی های دوام و زیبایی و به طور کلی به عنوان یک محصول پیشرفته و بهبود یافته از کاشی و سرامیک استاندارد عرضه می شود.

     

    سرامیک پرسلان در بسیاری از سازه های به خصوص مسکونی ، اداری و تجاری استفاده می شود که علاوه بر زیبایی، از استحکام بالایی برخوردار بوده و در برابر مواد شیمیایی مقاوم هستند که به همین دلیل بهترین انتخاب برای بیمارستان ها و آزمایشگاه ها می باشند.

     

    ویزگی های سرامیک پرسلان

     

    استحکام خمشی

     

    مقاومت در برابر سایش

     

    سختی سطح

     

    قابلیت نصب به روش خشک

     

    مقاومت در برابر یخ زدگی

     

    مقاومت در برابر مواد شیمیایی

     

    مقاومت در برابر آتش سوزی

     

    ثبات رنگ

     

    معایب

     

    وزن زیاد

     

    قیمت بالا

     

    سختی نصب

     

    موارد کاربرد :

     

    اماکن مسکونی و عمومی

     

    نمای بیرونی و داخلی سازه

     

    محوطه ها و پیاده روها

     

    کارخانه ها

     

    و......

     

  • سمنت برد

    سمنت برد محصولی پانلی است که متشکل از سیمان و سیلیس است که توسط الیاف نسوز مسلح شده است و عمل آوردن آن توسط دستگاه اتوکلاو میباشد . این محصول مقاومت خمشی بالایی دارد و در برابر آب و رطوبت و آتش آسیب پذیر نیست . خلاف محصولات متشابه دارای آزبست نیست و برای سلامتی و محیط زیست مضر نیست.

    کاربرد

    با توجه به مقاومت خمشی بالای این محصول در نمای ساختمانها و دیوارهای داخلی و خارجی و سقف کاذب و کفهای باربر و دور ستونها قابل استفاده میباشد . فایبر سمنت بردهای طرح دار و ساده جهت نمای ساختمان و فایبر سمنتبردهای ساده جهت دیوارهای داخلی و سقف کاذب و کف بسته به ضخامت استفاده می شود.

      

    نکته:سمنت بردها را میتوان هم به عنوان نمای نهایی با پوشش رنگ یا به عنوان سطح صاف جهت زیرسازی محصولات دیگر همانند اجر پلانک استفاده نمود.

    مزایا :

    1_ مقاومت کششی بالا

    2_ مقاوم در برابر آب و رطوبت

    3_ مقاوم در برابر آتش

    4_ عکس العمل مناسب در برابر زلزله

    5_ سبک بودن

    6_ نصب آسان و سریع

     

     

  • معماران برتر جهان

     

    سانتیگو کالاتراوا

    کالاتراوا یکی از مشهورترین مهندسین معمار معاصر است که در سال ۱۹۵۱ میلادی در اطراف شهر والنسیا اسپانیا متولد شده است. او در والنسیا تحصیلات معماری خود را در مدرسه هنر و معماری به پابان رساند و پس از آن به موسسه فنی فدرال سوییس رفت و پس از اتمام تز دکترای رشته مهندسی سازه تحت عنوان «چین خوردگی قاب‌های سه بعدی» به جرگه معماران پیوست.
    موزهٔ علوم و هنر شهر والنسیا در اسپانیا، تالار موسیقی تنریفه در جزیره اسپانیایی تنریفه، موزه هنر میلواکی در ویسکانسین آمریکا و برج پیچنده در مالمو سوئد مهمترین آثار این آرشیتکت هستند.

     

     

    رنزو پیانو

     

     

    رنزو پیانو در سال ۱۹۳۷ در جنووا ایتالیا چشم به جهان گشود و تحصیلات خود را در دانشکده معماری فلورانس آغاز کرد و در سال ۱۹۶۴ با پایان نامه‌ای در مورد «ساختمان‌های عربی در قسمتهای داخلی لیگوریا» فارق‌التحصیل شد. او در دهه ۷۰ میلادی برای طراحی مرکز ملی هنر و فرهنگ ژرژ پمپیدو با ریچارد راجرز همکاری داشت.
    ولت‌اشتادهاوس
    ساختمانهای اداری B&B italia در نووه دراته کومو، مرکز ملی هنر و فرهنگ ژرژ پمپیدو در پاریس، ولت‌اشتادهاوس در کلن آلمان، ساختمان مرکز علم و تکنولوژی ملی هلند و ساختمان آکادمی علوم ایالت کالیفرنیا در سانفرانسیکو آمریکا از مهمترین آثار تکمیل شده این مهندس هستند.

     

     

     

    نورمن فاستر

     

    نورمن رابرت فاستر در یک خانواده کارگری در شهر منچستر انگلیس زاده شد. وقتی تنها ۱۶ سال داشت مرسه را ترک کرد و بهخدمت نیروی هوایی پادشاهی درآمد. مشهورترین اثار او طرح گنبد مجلس ملی آلمان در برلین و بنای مشهور به «خیارشور» در لندن هستند.
    برج خیارشور
    ورشگاه نیوکمپ، مرکز تجارت جهانی (ساختمان شماره ۲)، فروگاه بین‌امللی کویت و ساختمان پارلمان آلمان دیگر آثار مهم این ارشیتکت انگلیسی است.

     

    فرانک گری

     

    فرانک گری در سال ۱۹۲۹ میلادی در یک خانواده یهودی در شهر تورنتو کانادا به دنیا آمد. او در وجانی به آمریک مهاجرت کرد و در دانشگاه جنوب کالیفرنیا به تحصیل در رشته معماری پرداخت. سال ۱۹۵۶ در دانشگاه هاروارد به تحصیل در رشتهٔ برنامه‌ریزی شهری پرداخت و هم‌زمان در دفتر ویکتور گروئن مشغول به کار شد. او اکنون شهروند ایالات متحده و ساکن لس آنجلس است.

    تالار کنسرت والت دیسنی
    مهمترین آثار گری گالری هنر انتاریو در تورنتو، خانه رقصان در پراگ، جمهوری چک و تالار کنسرت والت دیسنی اشاره کرد.

     

     

    ریچارد راجرز

     

     

    ریچارد جُرج راجرز معمار ایتالیایی‌تبار بریتانیایی است. از وی به عنوان یکی از جسورترین و جریان‌سازترین معماران مدرن سده کنونی یاد می‌شود. او در دانشگاه ییل درس خواند و مدتی با نورمن فاستر همکاری می‌کرد.
    گنبد هزاره لندن
    در سال ۱۹۹۹ گنبد هزاره لندن را طراحی کرد که در طراحی آن از صور فلکی الهام گرفته است. ساختمان لویدزو و ترمینال ۴ فرودگاه مادرید دیگر شاهکارهای این هنرمند معاصر هستند.

     

     

     

  • نانو پوشش های خود تمیز شونده

    این محصول به عنوان نسل جدیدی از خدمات ساختمانی در زمینه جلوگیری از نفوذ آب در امکان و محل های مرتبط با آب و رطوبت، حفاظت از نمای ساختمان ها و تقویت سازه های می باشد. فناوری خود تمیز شوندگی موجب کاهش هزینه مربوط به نگهداری و مدت زمان لازم برای تمیز نگاه داشتن تجهیزات و همینطور سبب افزایش دوام آن ها می شود . سطوح خود تمیز شونده به دو دسته ابر آبگریز و ابر آبدوست تقسیم شده اند و با سازوکارهای نسبتا مشابهی به منظور جلوگیری از رسوب آلودگی ها، بصورت پوششی بر روی سطوح مختلف مورد استفاده قرار می گیرند، کاربرد های فراوانی که سطوح خود تمیز شونده دارند باعث شده است در زمینه های مختلفی مانند همچون صنعت ساختمان استفاده شود.

    نمونه های پوشش های تولیدی شامل:

    پوشش نانو مخصوص شیشه، آلومنیوم (کامپوزیت)
    پوشش نانو مخصوص فلز وسطوح سیقلی
    پوشش نانو مخصوص آجر، بتن و نماهای سیمانی
    پوشش نان مخصوص انواع سنگ و سرامیک نما
    پوشش نان مخصوص چوب
    و....

    مزایای استفاده از نانو پوشش ها:

    حفظ سطوح در برابر عوامل محیط، آسان تمیز شدن لک ها از جمله، چربی ها و روغن ها با آب، جلوگیری از ایجاد کپک، جلبک، شوره و مشابه آن ها و محافظت سطوح از تاثیر نم و کثیفی ها، عدم چسبندگی گرد . خاک روی سطح (برخلاف رزین ها)، خاصیت آسان تمیز شوندگی و مقاومت در برابر باران های اسیدی، همچنین ضد پوسته شدن سطوح استیل و...

  • روش کلیپس پنهان (وزن سیستم 38-31 کیلوگرم در هر متر مربع)
    در این روش سرامیک بصورت افقی و یا عمودی قابل نصب می باشد و هر سرامیک با 4 کلیپس
    V شکل آلومینیوم (داری پیچ های رگلاژی) در پشت سرامیک به صورت شیاری نصب می گردد و به شکلHanging بر روی زیر سازی آلومنیوم افقی نصب می گردد.

  • روش کلیپس نمایان ( وزن سیستم 25-30 کیلوگرم در هر متر مربع)
    در این روش، سرامیک به صورت افقی و یا عمودی قابل نصب بوده و هر سرامیک بر روی 4 الی 6 کلیپس استین لس استیل 304 رنگ شده، به رنگ سرامیک مصرفی نصب می گردد و از ارتفاع 6 متر به بالا کلیپس ها قابل تشخیص نخواهند بود.

  • سیستم کیل ( KAIL)

    اتصالات سیستم Kail، در حقیقت اتصالات مکانیکی مخفی بدون نیاز به چسب هستند که برای پوشش دادن نما به وسیله انواع مصالح گوناگون به وجود آمده اند. این سیستم در صنعت ساختمان، به طور گسترده جهت پوشش نما، دیوار های داخلی و خارجی و حتی سطوح بام (در معرض باران) استفاده می شود.

    در این روش سرامیک خشک پرسلانی از طریق اتصالات آلومینیومی مخصوصی به نام کلمپ (clamp) بر روی ریل های آلومینیومی افقی مخصوص این سیستم متصل می شوند.

  •  

    بتن جی آر سی یا جی اف آر سی چیست ؟

     

    بتن مسلح به الیاف شیشه : مخفف کلمات (Glass Fiber Reinforced Concrete)

    که به اختصار GFRC (جی اف آر سی ) یا همان GRC (جی آر سی) خوانده می شوند.


    تاریخچه بتن جی اف آر سی - GFRC

    GFRC در ابتدا در دهه 1940 در روسیه توسعه یافت، اما تا سال های 1970، شکل فعلی آن به طور گسترده ای استفاده نشد.
    به صورت تجاری، GFRC برای ساخت پانل های بزرگ و سبک که اغلب به عنوان نمای ساختمان در نظر گرفته شده استفاده می شود. این پانل ها غیر سازه ای در نظر گرفته شده اند، زیرا آنها برای حمایت از وزن خود به همراه بارهای لرزه ای و بادی طراحی شده اند، که در طراحی دیوارهای پرده شیشه ای طراحی شده است. این پانل ها به دلیل لایه بندی مواد بسیار سبک وزنند، نه به این دلیل که بتن جی اف ار سی چگالی قابل ملاحظه ای نسبت به بتن معمولی دارد. به طور متوسط وزن آن حدود یک بایت معمولی را به صورت حجمی وزن می کند.
    پانل های نمایشی معمولا به یک قاب فولادی سازه ای متصل می شوند که از پانل پشتیبانی می کند و نقاط اتصال را برای حلق آویز فراهم می کند.

    خصوصیات ساختاری جی اف ار سی - GFRC

     

    GFRC قدرت خود را از یک دوز بالا از فیبرهای شیشه ای AR و دوز بالا از پلیمر اکریلیک می گیرد. در حالی که مقاومت فشاری GFRC می تواند بسیار بالا باشد (به علت نسبت آب به سیمان کم و محتوای بالای سیمان)، مقاومت بسیار قوی خمشی و کششی که ازبتن معمولی آن را برتر می کند. اساسا دوز بالا از الیاف بارهای کششی را حمل می کند و محتوای پلیمری بالا باعث می شود بتن انعطاف پذیر بدون ترک خوردگی باشد.
    GFRC شبیه به نوع فایبر گلاس خرد شده است که برای تشکیل اشیاء مانند چاله های قایق و دیگر اشکال سه بعدی پیچیده استفاده می شود. که فرایند تولید مشابه است، اما GFRC به مراتب ضعیف تر از فایبرگلاس است. 

    GFRC از الیاف شیشه ای مقاوم در برابر قلیا به عنوان عضو اصلی کششی بار استفاده می کند. ماتریس پلیمر و بتن برای اتصال فیبرها و انتقال بار از یک فیبر به دیگری با استفاده از تنش برشی از طریق ماتریس استفاده می شود.
    مخلوط معمولی GFRC با استفاده از بارگذاری بالا از الیاف شیشه ای برای ارائه سطح مقطع کافی مواد برای مقاومت در برابر بارهای کششی پیش بینی شده است. اغلب بارگذاری فیبر 5٪ از وزن مواد سیمانی استفاده می شود. این به این معنی است که 100 پوند از ترکیب GFRC شامل 5 پوند از فیبرهای شیشه ای است.
    در نهایت، جهت گیری الیاف مهم است. جهت گیری بیشتر تصادفی، برای مقاومت در برابر بار نیاز به الیاف بیشتر است. به این دلیل است که به طور متوسط فقط یک کسر کوچک از الیاف تصادفی گرا در جهت درست گرا است.

     


    روش ها و نحوه ساخت و تولید جی اف آر سی - GFRC

    معمولا از دو روش مختلف برای GFRC استفاده می کند :
    1- (spray) اسپری کردن یا پاشیدن
    2- (premix) پرمیکس

     

    روش اسپری کردن جی اف آر سی - GFRC

     

    اسپری کردن شبیه به شاتکریت است که در آن مخلوط بتن مایع (منیزیم الیاف) به صورت اسپری می شود. بتن از یک نازل از نوع تفنگ مانند اسپری می شود که جریان الکتریکی طولانی را نیز جدا می کند و اسپری می کند. بتن و الیاف مخلوط می شوند زمانی که آنها به سطح شکل رسیدند. فیبر شیشه ای از یک قرقره در یک موضوع پیوسته به تفنگ تغذیه می شود، جایی که تیغه آن را درست قبل از اسپری برش می دهد. طول فیبر خرد شده تمایل به خیلی طولانی تر (حدود 1.5 ") از الیاف است که در مخلوط شدن، از آنجا که الیاف بلند می شود اگر آنها را به بتن قبل از اسپری مخلوط شده است.

     

    به طور معمول Spray-up در دو لایه استفاده می شود. لایه اول کت چرمی است، بسیار شبیه ژل پوشش در فایبرگلاس. این کت چرم معمولا در آن فیبر ندارد و نازک است و اغلب فقط حدود 1/8 "ضخامت دارد. لایه دوم یا پشتی دارای فیبر در آن است. عمل اسپری کردن بر روی فیبرها آنها را در یک لایه نازک قرار می دهد، بسیار شبیه لایه های تخته سه لا است.
    اسپری کردن بارگذاری فیبر بسیار زیاد با استفاده از طول فیبر بسیار طولانی را اجازه می دهد. GFRC با استفاده از روش اسپری بزرگترین قدرت را تولید می کند. با این حال، تجهیزات مورد نیاز برای انجام اسپری بسیار گران است، و اغلب هزینه بیش از20,000 دلار است.
    روش Premix - پرمیکس جی اف آر سی
    از سوی دیگر، پیش مخلوط یا پرمیکس ، شامل ترکیب الیاف کوتاهتر در دوزهای پایین به بتن مایع است. این مخلوط به قالب یا اسپری ریخته می شود. در حالی که اسلحه های اسپری استفاده می شود، شخم فیبر ندارند، اما با این وجود پر هزینه هستند و نیاز به یک پمپ برای تغذیه آنها (همان پمپ استفاده شده با اسپری کردن).
    Premix به دلیل الیاف کوتاهتر و جهت گیری فیبرحالت تصادفیش کمتر از اسپری کردن است.
    GFRC برای سینی های بتنی در مغازه های بزرگ مورد استفاده قرار می گیرد و از روش اسپری کردن استفاده می شود.
    قطعات پس از تولید در اتاقك‌های بخار (Curing) با دما و رطوبت تحت كنترل قرار گرفته و تا پایان زمان عمل‌آوری نگهداری می‌شوند.

     

    ضخامت جی اف آر سی - GFRC
    ضخامت طبق معمولی از ضخامت ¾ "تا 1" است. این حداقل ضخامت را نشان می دهد که یک کفپوش طولانی و صاف می تواند ساخته شود به طوری که در هنگام دست زدن یا حمل شدن شکسته نشود. همچنین کاشی های کوچک دیوار را می توان بسیار نازک تر ساخت.
    مزایای جی اف ار سی - GFRC :

    ➕ توانایی ساخت پانل های سبک :
    گرچه تراکم نسبی شبیه به بتن است، پانل های GFRC می توانند از پانل های بتنی سنتی نازک تر باشند، و آنها را سبک تر می کند.
    ➕ فشرده سازی بالا، انعطاف پذیری و مقاومت کششی :
    دوز بالای فیبرهای شیشه ای منجر به استحکام کششی بالا می شود در حالیکه محتوای پلیمری بالا باعث می شود بتن انعطاف پذیر و مقاوم در برابر ترک خوردگی باشد.


    مهمترین خواص بتن الیافی جی اف ار سی :

     

    1. - قابلیت تولید اعضایی ظریف با قابیت‌های مكانیكی به مراتب بهتر از اعضای بتنی معمولی مشابه.
    2. - امكان كاهش ضخامت اعضای بتنی با حفظ قابلیت باربری و استحكام مورد نیاز.
    3. - كاهش تركهای مویی ناشی از پدیده خزش در بتن
    4. - تثبیت ترك و قابلیت باربری پس از ترك خوردگی
    5. - افزایش مقاومت بتن در مقابل تنش‌های حرارتی
    6. - افزایش مقاومت بتن در مقابل سایش و خستگی
    7. - افزایش قابلیت ضربه پذیری بتن
    8. - افزایش قابل ملاحظه مقاومت كششی و خمشی بتن
    9. - افزایش میزان جذب انرژی و شكل پذیری بتن

    استفاده از GRC یا GFRC در نمای ساختمان
    بتن الیافی مسلح به الیاف شیشه كاربرد ویژه‌ای در تولید قطعات نما دارد.
    به گونه‌ای كه امكان تولید قطعات با ابعاد بزرگ و ضخامت بسیار كم در حدود 1 سانتیمتر را فراهم می‌نماید.
    از دید صنعتی، نماهای اجرا شده به روش‌های معمول و با استفاده از مصالح و روش‌های اجرای سنتی نه تنها پاسخگوی حجم بالای ساخت و سازهای بلند مرتبه و پیچیده نمی‌باشد، بلكه از نظر اقتصادی و ایمنی نیز توجیه پذیر نیست.

     

    مزایای استفاده از نمای جی اف آر سی - GFRC :
    1. - استحكام و دوام دراز مدت نما در برابر شرایط محیطی، باد و زلزله.
    2. - امكان تولید قطعات نما با ابعاد بزرگ و ضخامت كم.
    3. - امكان تولید در رنگ‌ها و طرح‌های متنوع، پیچیده و ظریف.
    4. - امكان استفاده از مزایای صنعت پیش ساختگی و افزایش سرعت اجرای نما.
    5. - امكان تعمیر و بازسازی بخشی از نما بدون آسیب به بقیه قسمت‌ها.
    6. - كاهش وزن نما نسبت به سایر مصالح مشابه.
    7. - عایق صوتی و حرارتی.
    8. - كنترل كیفیت بالا قطعات و نمای نهایی.

  • نمای بتن اکسپوز

    بتن اکسپوز یا بتن نمابه بتن هایی گفته می شود که به صورت بلند مدت یا میان مدت نما بوده و سطح بتن سطح نهایی کار بوده و بر روی آن پوشش و یا مصالح دیگری اجرا نمی گردد. از جمله این نوع بتن ها می توان به ساختمان هایبا نمای بتن و یا پل ها اشاره کرد. دسترسی آسان به مواد اولیه و قیمت مناسب آن از جمله ویژگی هایی است که این ماده را به ماده ای پر مصرف در بین پیمانکاران تبدیل نموده است. بتن از سیمان, آب و سنگدانه تشکیل می شود و به دلیل مقاومت و طول عمر بالا در تمام پروژه های عمرانی کاربرد دارد. اجرای بتن های اکسپوز بدین منظور نیازمند توجه و تسهیلات ویژه می باشد که سطح نهایی باید صاف ، پرداخته شده و زیبا باشد. بدیهی است که وجود تخلخل در بتن ، کرموشدگی و یا پله در بتن می توانند باعث عدم زیبایی بتن گردد.
    از این رو در اجرای بتن های اکسپوز باید تمهیدات لازم به کار گرفته شود تا اختلال های اجرایی در این زمینه اتفاق نیافتد تا باعث ظاهر بد در این بتن نگردد.
    برخی از اقدام لازم برای اجرای بتن های اکسپوز و نما را می توان به این صورت برشمرد : استفاده از طرح اختلاط مناسب با کارآیی بالا،استفاده از روغن قالب، تراکم مناسب ، استفاده از قالب های سالم و نو به نحوی که سطح کار مختل نشده و شیره بتن فرار نکند. دقت در شاقول و عدم نصب پله ای ، تحکیم و بستن خوب قالب ها به نحوی که در حین بتن ریزی جابجایی صورت نگیرید.

     

    ترمیم بتن های اکسپوز ( نما )

     


    در اجرای بتن های اکسپوز مانند همه عملیات های اجرایی باوجود لحاظ تمهیدات و سختگیری ها امکان ایجاد اشکالات وجود دارد. از این همواره امکان نیاز به ترمیم بتن های اکسپوز وجود دارد.
    لازم به ذکر است مبنایی و اصول عملیات ترمیم بتن های نما و اکسپوز همانند سایر تعمیرات و ترمیم بتن می باشد. ترمیم در بتن های اکسپوز همانند سایر محل ها ، بسته به ابعاد ، محل ، ضخامت ، سازه ای یا غیرسازه ای بودن نیزامند به کارگیری تکنیک های مختلف می باشد.
    اما آنچه باعث تفاوت در ترمیم بتن های اکسپوز و بتن های معمولی می باشد نیزا به تشابه عملیات انجامی ترمیم با محل های اطراف و کنار منطقه ترمیم میباشد. این امر شاید در بتن های معمول و غیر نما دارای اهمیت بالایی نبوده و صرفا بتوان مهمترین گزینه ها را در این ترمیم کیفیت و مباحث اقتصادی برشمرد. لذا تشابه رنگ و سطح در ترمیم های اکسپوز با بتن های مجاور در کنار کیفیت از اهیمت بالایی برخودار است. از این رو همواره این دغدغه برای مجریان سازه های اکسپوز وجود دارد که اختلاف رنگ در عملیات اجرایی باعث مشکلات دیداری گردد. به همین منظور همیشه توصیه و سعی می شود برای این امر از مجریان با تجربه موفق و کارآزموده استفاده گردد.
    چرا که در این موضوع مهمترین عامل سوای کیفیت و هرگونه مصالح مصرفی تکنیک های اجرایی عملیات ترمیم می باشد.
    به صورت کلی دو موضع و تکنیک که میتواند در ترمیم بتن اکسپوز موفق ، موثر باشد استفاد هاز درصدی سیمان سفید در طرح مخلوط بتن ترمیم ، دانه بندی ملات ترمیمی و نیز پرداخت و ساب سطح نهایی ترمیم می باشد.

  • نمای دو پوسته چیست؟

     

    اولین بار مفهوم اساسی نمای دوپوسته توسط معمار سوییسی-فرانسوی لوکوربوزیه در اوایل قرن 20 میلادی کشف و آزمایش شد؛ ایده ای که او نامش را دیوار خنثی گذاشته بود. این ایده شامل نصب یک پمپ گرمایش / سرمایش مابین لایه های بزرگ شیشه است؛ چنین سیستمی اولین بار با طراحی لوکوربوزیه در ویلایی واقع در سوییس (کارفرما: لا چاوس سوییس 1916) به کارگرفته شد و پس از آن در تعداد زیادی از پروژه ها از جمله شرکت کنندگان در مسابقه ملی 1927 اجرا گردید (ساختمان مرکزی مسکو 1928-1933) و سیته دو (پاریس 1930).مطالعه مهندسین امریکایی در رابطه با سیستم های تهویه نمای دو پوسته در سال 1930 لوکوربوزیه را از این مسئله آگاه ساخت که سیستم پیشنهادی او انرژی بیش از حدی را به کار می گیرد و نسبت به سیستم های سیرکولیشن هوای همرفتی هزینه بالایی دارد. اما بعد ها هاروی برایان ثابت کرد که اگر به جای پمپ های مکانیکی از دستگاه های گرمایشی خورشیدی استفاده گردد نظریه لوکوربوزیه سودمندی و بهره وری بیشتری دارد. یکی دیگر از نمونه های اولیه نمای دو پوسته پروژه خانه آلفرد لومیس ساخته شده در سال 1937 توسط معمار ویلیام لسکازی در پارک تکسیدو در نیویورک بود. این خانه شامل یک نمای دو پوسته متحرک بالا رونده بود که فاصله این پوسته دوم از ساختمان حدود 60 سانتی متر بود که در آن سیرکولیشن هوا جریان داشت و این باعث می شد تا بهترین شرایط رطوبتی و آسایشی در داخل خانه فراهم آید. یکی از نمونه های مدرن نماهای دو پوسته، ساختمان غربی شیمی آمریکا در نیویورک بود که توسط گروه کانون طراحی گردید که در آن ساختمان در واقع یک مکعب شیشه ای بود که حدود 120 سانتی متر فاصله شیشه ها از بدنه اصلی ساختمان برای مقابله با سرمای زمستان پیش بینی گردیده بود.

     

    نحوه ی ارتباط هوایی بین طبقات



    محققان معمولاً نماهای دو پوسته را به نماهای پنجره‌ای (Box window facade)، نماهای شفت جعبه‌ای (Shaft-box facade)، نماهای کریدوری (Corridor facade) و نماهای چند طبقه (Multi-story facade) تقسیم می‌کنند.

    انواع مختلف نماهای دو پوسته

    یک اصل مهم در طراحی نماهای دوپوسته، جریان هوا (Airflow) است. یکی از مهم‌ترین معضلاتی که این گونه نماها با آن روبرو هستند، افزایش بارسرمایی تابستان است که می‌تواند از مقدار صرفه‌جویی که در زمستان ایجاد می گردد نیز بیشتر گردد. تنها به وسیله‌ی عناصر سایه‌انداز و تهویه مناسب بین دو پوسته می‌توان از این مشکل جلوگیری نمود. تهویه بین دوپوسته می‌تواند مکانیکی و یا طبیعی باشد. در تهویه مکانیکی حجم هوای تهویه شده مشخص بوده در حالی که تهویه طبیعی به وزش باد و رفتار حرارتی نما بستگی دارد. در تهویه طبیعی جریان هوایی بسته به تغییرات دمایی و محیطی کاملا رفتاری دینامیک (Dynamic) داشته و از معادلات خطی پیروی نمی کند. تأمین بازشوی کافی در لایه‌های داخلی و خارجی برای اطمینان از انجام تهویه طبیعی کافی ضروری است.
    فاصله هوایی بین دو پوسته بین 80 تا 100 سانتی‌متر پیشنهاد می‌گردد، اما ذکر این نکته ضروری است که بر اساس نگهداری، نوع تهویه و اثر گلخانه‌ای و مصرف انرژی این فاصله می‌تواند تغییر کند. در تعیین فاصله‌ی بین دو پوسته نما اقلیم ساختمان مورد نظر نیز بسیار مهم است. طبق آزمایشاتی که در فاصله 8 تا 148 سانتی متری پوسته انجام گرفته است، مشاهده گردید که مصرف نهایی انرژی، وابستگی کمتری به عمق پوسته بستگی داشته و بیشتر به نوع پنجره ها وابسته است. در شکل 3 تأثیر انواع پنجره بر کاهش مصرف انرژی در نماهای دوپوسته آمده است. عملکرد نماهای دو پوسته در اقلیم های مختلف تفاوت دارد. در اقلیم‌های سرد عملکرد آن همانند یک مبدل حرارتی (Heat exchanger) که دمای هوای لایه‌ی داخلی را نزدیک به دمای هوای داخلی نگه می‌دارد. در اقلیم‌های گرم نماهای دوپوسته باعث کاهش ضریب سایه اندازی می گردند. استفاده از گیاهان در نماهای دوپوسته باعث افزایش عایق حرارتی(Thermal insulation) ، کاهش سروصدا (Noise reduction)، افزایش کیفیت هوا (Air quality) و جلوه های بصری طرح است. معمولاً عناصر سایه‌انداز در لایه‌ی هوایی برای کاهش بار سرمایی فضاهای داخلی مورد استفاده قرار می‌گیرند. در پژوهش دیگری که برای بررسی چرخه زندگی نماهای دوپوسته در انگلستان انجام گرفت، این نتیجه به دست آمد که نماهای دوپوسته در طول چرخه زندگی نیز مصرف انرژی کمتری دارند.

     

    تأثیر انواع مختلف شیشه بر کاهش مصرف انرژی در نماهای دوپوسته

    از بعد اقتصادی معمولاً نماهای دوپوسته نیاز به سرمایه گذاری اولیه بیشتری داشته و با خطر گرم شدن بیش از حد (Overheating) در تابستان و یا آتش سوزی روبرو هستند. علاوه بر هزینه های اولیه برای ساخت، هزینه‌های نگهداری و عملکرد سیستم‌های مورد استفاده در آن‌ها نیز باید در نظر گرفته‌شود. آنالیزهای چرخه زندگی(Life cycle analysis) نشان می‌دهد که نماهای دو پوسته در بلند مدت اقتصادی هستند. پیش‌بینی می‌گردد که منافع اقتصادی یک نمای دو پوسته در یک مدت زمان 35 ساله قابل ملاحظه باشد.
    یک ساختمان با نمای دو پوسته در کره جنوبی که محل قرارگیری سنسورها و ونت های تهویه در آن مشخص شده است.

     

  • نمای سرامیک خشک

    با توجه به صنعتی شدن روز افزون تمامی بخش های زندگی در دنیای امروزی و درگیر بودن تمام افراد با این مقوله و همچنین حس زیبایی شناسی انسان، علم معماری و طراحی ساختمان نیز طی دهه های پایانی قرن بیستم تاکنون با شتابی روز افزون دچار تحول گشته است و به سمت صنعتی شدن پیش می رود که بطور مشخص نمای ساختمان ها نیز تأثیر زیادی را پذیرا بوده که ایجاد و توسعه انواع روش های خشک و مدرن در نماسازی نیز از جمله آنها است که البته سیستم های خشک واجد مزایای بسیار زیادی است که در ادامه در مورد آنها بحث خواهد شد.

     

     

    مزایا و ویژگی های روش نمای خشک:

    1-کاهش زمان اجرا

    با گذشت زمان و پیشرفت تکنولوژی در صنعت ساختمان، زمان نقش اساسی و بسیار مهمی را در این صنعت ایفا می نماید و روشهایی که توسط متخصصین ساختمان طراحی و پیشنهاد شده اند همگی با این فاکتور مهم سنجیده و شاید بتوان گفت که با محک این فاکتور مهم ماندگار شده و یا از بین رفته اند. با اندکی تأمل درمی یابیم که اجرای نما به روش خشک می تواند تا ۵۰ درصد از زمان اجرا را کاهش دهد و حتی تأثیرات منفی دمای محیطی را به حدود صفر برساند و بخاطر عدم وجود ملات و روشهای سنتی با امکان فعال نمودن چندین جبهه کاری بطور همزمان در بخشهای بالادست و پایین کار بیش از پیش بر سرعت اجرا افزود و البته موارد دیگری مانند استفاده از اکیپ های آموزش دیده بجای نیروهای سنتی و غیر فنی و فاقد آموزش لازم در روشهای قدیمی و سنتی و همچنین استفاده از ابزار و ماشین آلات صنعتی در انجام کارها در روشهای مدرن ضمن تأثیر مستقیمی که بر زمان اجرا و جلوگیری از دوباره کاری های احتمالی خواهند داشت قطعاً در افزایش کیفیت اجرا نیز تاثیر قابل توجهی خواهد داشت. البته از دیگر مزایای روش های خشک که تأثیر زیادی بر زمان اتمام پروژه ها دارد امکان شروع نما با فاصله ای اندک از پایان یافتن اسکلت ساختمان می باشد.

    ۲- کیفیت بالا

    اجرای نمای خشک با انواع مصالح اعم از سنگ، سرامیک، تراکوتا، و چوب و... به روش صنعتی که نتیجه سالها تجربه، مطالعه و تحقیق و بررسی انواع روشهای مشابه خارجی در کشورهای مختلف می باشد در حال حاضر توسط شرکت رونین پارس با پیشینه ای بیش از 15 سال اجرا می گردد و می تواند کلید حل بسیاری از مشکلات حل نشدنی نمای انواع ساختمان ها باشد که مهندسین و متخصصین و مدیران محترم می توانند با طراحی و اجرای این روش در ساختمان ها از هر نوع سنگ، سرامیک و شیشه و غیره در هر سایز، ضخامت و رنگ استفاده نمایند.

    - هماهنگی رفتار مصالح در مقابل تغییرات دمایی

    سال هاست که اجرای نما در داخل و خارج ساختمان توسط افراد فاقد آموزش های لازم با ملات ماسه و سیمان صورت می گیرد که جدای از تحمیل وزن بالایی به ساختمان که با توجه به اهمیت مقاوم بودن ساختمان ها در برابر نیروی زلزله و رابطه مستقیم نیروی جانبی زلزله با وزن ساختمان ها با توجه به متفاوت بودن ضریب انتقال حرارتی و همچنین متفاوت بودن میزان انبساط و انقباض بخش ملات پشت سنگ یا سرامیک و... نسبت به خود مصالح بیرونی نما و بخش سفت کاری موجود ، می بینیم که با گذشت زمان نه چندان طولانی، سنگها جدا شده و حتی اسکوپ های سیمی نیز از افتادن آنها جلوگیری نمی کند.

    - طراحی مهندسی و کاهش پرت مصالح

    با توجه به طراحی فنی و مهندسی دقیق نما اعم از زیرسازی و طراحی دقیق ابعاد و پلاک های مورد نظر برای هر پروژه با توجه به بازشوها، ارتفاع ساختمان، کاربری و دیگر موارد تأثیرگذار و امکان سفارش دقیق سنگها و مصالح مصرفی ضمن کاهش پرت و زمان اجرا، تأثیر بسزایی بر کیفیت اجرا باقی خواهد گذارد.

    - تولید صنعتی مصالح مصرفی

    با تولید صنعتی مقاطع زیرسازی نما اعم از پروفیل های آهنی، آلومینیومی یا گالوانیزه و استیل و همچنین مصالح رویه نما، قطعا امکان خطای انسانی در بخش های مختلف اعم از درصد اختلاط ملات و... به شدت کاهش خواهد یافت و لذا تاثیر بسزایی بر افزایش کیفیت خواهد داشت.

    - قابلیت تنظیم و رگلاژ

    یکی از مشکلاتی که در روش های سنتی معمولاً شاهد هستیم، ایجاد درزهای غیر همسطح است که بعد از دوغاب ریزی بدلیل جابجایی سنگ و غیره و خارج شدن از رگلاژ اولیه صورت می گیرد و معمولاً هم بدون تخریب قابل اصلاح نیست ولی در روش های اجرای خشک بدلیل آنکه در اجرا از مواد سخت شونده ( ملات ) استفاده نمی شود می توان در حین اجرا و حتی پس از اتمام کار به سادگی نسبت به رگلاژ خطاهای احتمالی حتی در حد میلیمتر اقدام نمود و حتی طی سال های بهره برداری نیز امکان جابجایی و اصلاح تک تک سنگ ها یا سرامیک ها و... فراهم می باشد.

     

     

    ۳- کاهش قیمت تمام شده

    - کاهش وزن و حجم اسکلت و فونداسیون

    کاهش حدود ۱۰۰ - ۸۰ کیلوگرم از وزن به ازای هر مترمربع از سطح نمای اجرا شده نسبت به روش دوغابی که تأثیر زیادی بر کاهش نیروی زلزله خواهد داشت و اگر در ابتدای طراحی ساختمان، نما بصورت خشک دیده شود با کاهش قابل توجه در وزن ساختمان، نه تنها قیمت تمام شده افزایش پیدا نمی کند بلکه با کاهش وزن اسکلت و فونداسیون در قیمت نهایی نیز تأثیر کاهنده مهمی باقی خواهد گذاشت.

    - کاهش هزینه ترمیم، افزایش عمر مفید و امکان بازیافت مصالح

    توجه به این نکته ضروری است که نماهای معمولی بـعد از چنـد سال قـطعاً نیازمـند ترمیم و ایجاد گیرداری مجدد می باشند و این خود یعنی تحمیل هـزینه ای اضافی که کارفرما بعد از مدتی باید برای نما متحمل گردد و در انتهای کار با توجه به عمـر مـفید کارهای دوغـابی که حدود ۱۵-۱۰سال می باشد باید تمامی لایه ملات و همچنین سنگ مربوطه را تـخریب نمود و ایـن بـدان معنی است که اگر هـزینه ای برای اجـرای نماهای دوغابی صرف می شود بعد از اتمـام کار ساختمان، باید بصورت کـامل آن را مستهلک شده تلقی کرد .

    لیکن در اجرای نماهـا ی خشـک، با توجـه به نصـب به روش صنعتی ، با گذشت زمان نیـازی به ترمیم و هزینه نگهداری نمی باشد و درصورت آسیب دیدگی، هر کدام از پلاک ها قابل اصلاح و تعویض می باشد و نیاز به تخریب یا اصلاح کلی نیست و حتی پس از گذشت عمر مفـید آن ( بالای ۵۰ سال ) می توان تمـامی مصالح مصرف شـده را اعم از فلزات زیرسازی ( آهنی یا آلومینیومی ) و از همه مهمتر خود سنگ یا سرامیک مصرفی را بازیافت نموده و هر کدام از این مصالح را در مکانها و محل های دیگری بسته به نوع کاربری، استفاده نمود و این بدان معنی است که تمامی هزینـه هایی که برای اجرای این نما صورت می گـیرد بعـد از پایان کار ساختمـان، با لـحاظ درصـد استانـداردی از استـهلاک مصـالح ، به کارفرما باز خواهد گشت .

    ۴- منطبق بودن با آخرین استادنداردهای ملی و جهانی

    - کاهش وزن و انطباق با آیین نامه های زلزله

    همانطور که قبلاً بیان شد، کاهش وزن ساختمان رابطه مستقیمی بر کاهش نیروی زلزله بر ساختمان ها دارد و در جهت تذکرات و نکات ویژه آیین نامه زلزله ایران ( ۲۸۰۰ ) و دیگر آیین نامه های زلزله دنیا خواهد بود و طراحی زیرسازی و مصالح هر نما بر اساس اصول طراحی استاندارد و منطبق با شرایط مندرج در آیین نامه ۲۸۰۰ ایران و اتصال به سازه اصلی ساختمان می باشد، بدان معنی که در هنگام وقوع زلزله، حرکات بخش نما و متعلقات مربوطه بصورت جداگانه با تغییر مکان جانبی سازه صورت می گیرد و این موضوع مانع ورقه شدن نما و سقوط قطعات آن مشابه نمای دوغابی خواهد شد و لذا باعث کاهش تلفات انسانی و دیگر خسارات ناشی از سقوط نما خواهدشد.

    - امکان اجرای عایق حرارتی و صوتی

    با ایجاد فاصله ای که سطح بیرونی نما با بدنه اصلی ساختمان ایجاد می نماید ضمن آنکه وجود هوا در این فاصله نقش عایق صوتی وحرارتی را خواهد داشت، می توان با محاسبات انجام شده نسبت به محل احداث ساختمان از نظر آب و هوایی مطابق استاندارد های مربوطه ( مبحث ۱۹ مقررات ملی ساختمان ایران ) عایق حرارتی و صوتی مناسبی را در نظر گرفت و به راحتی نصب نمود و حتی از این فضا می توان برای عبور سیستم تأسیسات مکانیکی و برقی نیز استفاده نمود.

    در پایان قابل ذکر می باشد که شرکت رونین پارس به پشتوانه سال ها تلاش و تحقیق خویش، این توانایی را کاملاً داراست که با اطمینان اعلام نماید که طراحی و ساخت اسکوپ های جدید و روش های مدرن را جهت هر پروژه با توجه به شرایط و مشخصات همان پروژه طراحی، انتخاب و پیشنهاد نماید.

     

     

    مصالح نمای خشک

    ۱- سرامیک های پرسلانی

    واژه ی پرسلان به محدوده ی وسیعی از محصولات سرامیک گفته می شود که دمای پخت بالایی دارند. علت پخت پرسلان ها در دمای بالا ، ایجاد ماهیت زجاجی ( شیشه ای ) و همچنین تخلخل کم در پرسلان است.

    سرامیک های پرسلانی به دو صورت لعاب دار و بدون لعاب تولید می شوند. هنگامی که بیسکویت (بدنه) در دمای بالایی پخته می شود، و تخلخل آن به صفر می رسد، دیگر نیازی به لعاب کاری نبوده و نوع بدون لعاب پرسلان ها تولید می شود.

    اگر چه پرسلان و چینی معمولاً معادل تصور می شوند ولی این دو نوع سرامیک در دو خاصیت یکسانند یکی آنکه هر دو حالت زجاجی (vitreous) دارند و تخلخل بسیار پایینی دارند و دیگری اینکه هر دو این سرامیک ها را می توان با و یا بدون لعاب تولید و استفاده کرد. به هر حال چینی یک پرسلان است که جزء پرسلان های نرم طبقه بندی می گردد. این پرسلان دارای بدنه ای نازک می باشد و نرم است به صورتی که به راحتی آن را می توان با یک سوهان برید. در حالی که پرسلان ها را اینگونه نمی توان برید. این امر به خاطر این است که پرسلان های واقعی در دمای بالاتری نسبت به چینی ها پخت می شوند. در واقع پرسلان های واقعی در دمای ۱۴۰۰ درجه سلسیوس پخت می شوند، در حالی که چینی ها در دمای ۱۲۰۰ درجه سلسیوس.

    توسعه ی پرسلان در کشور چین در سال ۶۰۰ میلادی اتفاق اتفاد. این شاهکار حرفه ای، نتیجه ای از ترکیب قابلیت پخت کوره ها در دمای بالا (۱۲۵۰ تا ۱۴۰۰ درجه سلسیوس) با کشف خاک کائولن (نوعی ماده ی رسی) و سنگ پرسلانی (porcelain stone) بود. سرانجام، فرمولاسیون امروزی پرسلان واقعی پیدا شد. پرسلان های ساخته شده از این روش به نام پرسلان های سخت (hard-paste porcelain) معروفند. این پرسلان ها مخلوطی از کائولن و یک سنگ پرسلانی فلدسپاتیک هستند.

    برای تولید پرسلان، مواد اولیه ی خام مانند خاک رس، فلدسپار و سیلیس ابتدا خرد می شوند. پس از اینکه اندازه ی دانه ها به یک سایز مشخص رسید، مخلوط مواد اولیه به یکی از چهار فرآیند شکل دهی زیر فرستاده می شود:

    ۱) شکل دهی پلاستیک نرم (Soft plastic forming)

    ۲) شکل دهی پلاستیک سخت (Stiff plastic forming)

    ۳) شکل دهی بوسیله ی پرس (Pressing)

    ۴) ریخته گری دوغابی (Casting)

    ویژگی های پرسلان

    ۱. استحکام خمشی بالا ( دو تا سه برابر سنگ های صنعتی )

    ۲. جذب آب پایین تا کمتر از ۱/۰ درصد و مقاومت در برابر یخبندان ( غیر قابل نفوذ در قیاس با سنگ )

    ۳. مقاومت شیمیایی بالا و مقاومت در برابر لک پذیری ( مواد شوینده و پاک کننده اسید ها و باز ها )

    ۴. مقاومت سایش بالا ( عمر طولانی و درخشش زیاد )

    ۵. سختی سطحی بالا ( عدم خراش سطحی و حفظ زیبایی )

    ۶. ثبات رنگ در مقابل نور خورشید ( که ناشی از عدم تاثیر اشعه بر ساختار آن است که در سنگ های طبیعی دیده نمی شود )

    ۷. قابلیت تولید در سایز های مختلف و وجود طرح ها و رنگهای بدیع و بیکران

    ۸. قابلیت نصب بوسیله نصب خشک و نما و ابنیه بلند مرتبه

    ۹. ضد حریق بودن ( نسبت به آتش مقاوم است و در برابر حرارت تغییر ساختار نمی دهد )

     

     

    مقایسه سنگهای طبیعی با پرسلان

    سنگ های طبیعی طی یک و یا چند مرحل دگردیسی در طبقات داخلی زمین و تحت دمای درونی زمین که تقریبا ۱۰۰۰ درجه سانتی گراد می باشد کاملا ذوب می شوند که اگر سریع سرد شوند به صخره های آتشفشانی و اگر به آرامی سرد شوند به صخره های آذرین تبدیل می شوند.

    استخراج سنگ های طبیعی و خارج نمودن انها از طبقات زیر زمینی باعث می شود که در شرایط جوی زمین پایداری خود را از دست بدهند و به همین دلیل سنگ های طبیعی دارای ضعف های بسیاری هستند از جمله:

    ۱- سریع واکنش نشان دادن در مقابل اسید ها و بازها و مواد شیمیایی دیگر که به علت تراکم و دانسیته پایین و وجود تخلخل های سطحی بسیار زیاد و وجود پیوند ناقص و اکتیو می باشد.

    ۲- استحکام خمشی و مکانیکی پایین که در نتیجه از دست دادن پایداری در اثر استخراج، تراکم و دانسیته پایین می باشد.

    در پرسلان ها به علت آماده سازی پیشرفته مواد اولیه و همچنین مخلوط کردن مواد اولیه متناسب با همدیگر برای ایجاد فازهای عالی تر جهت بالابردن ویژگی های پرسلان، یک ترکیب کاملا مخلوط شده در آسیاب های بالمیل که باعث یکنواختی کلی خواهد شد تولید می گردد.

    در ابتدا گرانول (دانه هایی به شکل سیب) به عنوان ذرات ابتدایی تولید پرسلان تولید می گردد. شکل گرانول ها و درصد رطوبت موجود در آنها باعث می شود در هنگام پرس کاملا در هم قفل شده و همین مسئله دلیل بالا رفتن دانسیته می گردد.

    پرس گرانول های تولیدی با درصد رطوبت خاص از مهمترین مسئله های بالا رفتن استحکام و دیگر ویژگی های برتر محصول پرسلانی می باشد.

    در آخرین مرحله، سیکل پخت سرامیک ها در دمای حدود ۱۴۰۰ درجه سانتی گراد باعث بوجود آمدن فازهای نهایی بسیار پایدار در پرسلان ها می شود و این مسئله باعث می شود در برابر عوامل واکنش پذیر مقاوم گردد و حالت پایداری داشته باشد.

    براقیت محصول و کیفیت سطحی بالای این محصولات در قسمت پولیش اتفاق می افتد. سختی سطحی بالا و تراکم زیاد محصولات و براقیت بالا در حد ۶۰۰ لوکس می باشد.

    ۲- Terracotta

    Terracotta به معنی سفال یا گل پخته می باشد. کاربرد این ماده در نمای ساختمان بصورت محصولاتی است که با نام تجاری Terracotta ، klinker و... و با روش های نوین از ترکیبات خاک رس و فلدسپار با روش های جدید و مشابه سرامیک تولید می گردد.

    مراحل زیر مشابه مراحل تولیدی سرامیک های پرسلانی، در تولید این ماده نیز صورت می پذیرند :

    ۱) شکل دهی پلاستیک نرم (Soft plastic forming)

    ۲) شکل دهی پلاستیک سخت (Stiff plastic forming)

    ۳) شکل دهی بوسیله ی پرس (Pressing)

     

     

    بسیاری از ویژگیهای این محصول مشابه سرامیک های پرسلانی می باشد. بارزترین مشخصه این مصالح جذب آب بسیار پایین آنها و ثبات رنگ آنها در برابر اشعه خورشید ست.

    نسل جدید نماهای ساختمانی که Terracotta جزیی از آن مصالح می باشد، این امکان را برای طراحان و سازندگان فراهم می آورد تا با تلفیق سیستم های تهویه ای نما با روش ها و طراحی های مدرن شهری در مجموع سیستمی را پدید آورد که دارای طول عمر بالا می باشد و در نهایت صرفه جویی در مصرف انرژی را بدنبال خواهد داشت.

    براساس آزمایش ها و تحقیقات دو مؤسسه تحقیقاتی در شهرهای Dresden و Hanover آلمان در زمینه مصالح ساختمانی، مشخصات زیر برای Terracotta ثبت گردیده است :

    ۱- مقاومت فیزیکی بالا و مقاومت در برابر یخ زدگی بر اساس استاندارد DIN ۵۲۲۵۲ آلمان ( جذب آب زیر ۵/۰ درصد ) و مقاومت در برابر تغییرات دمایی بسیار شدید حداقل به تعداد ۵۰ مرتبه.

    ۲- ضد حریق بودن بدین معنی که در برابر آتش مقاوم است و تغییر شکل و حالت نمی دهد.

    ۳- در اثر مرور زمان تغییر رنگ نمی دهد و در برابر اشعه خورشید مقاوم است.

    ۴- دراختیار گذاشتن فضای مناسب جهت ایزولاسیون بدون وابسته بودن به نوع زیرسازی.

    ۵- هدایت آب و زهکشی سیستم توسط شیارها و مسیرهایی که در بالای پانل ها تعبیه شده است امکان پذیر می باشد.

    ۶- مکش هوا از طریق درزهای سرتاسری بالای هر تایل اتفاق می افتد و برگشت هوا نیز بوسیله فاصله بین دیوار یا ایزولاسیون صورت گرفته و پشت کلینکر ها تضمین می گردد و بدینوسیله تهویه هوا صورت می پذیرد.

    ۷- براساس نوع کلینکر انتخابی، این پانل ها می توانند ورود صداهای اضافی را به ساختمان تا حدود بسیار زیادی کاهش دهند که از این نظر نیز این پانل ها کاملا عایق صوتی نیز می باشند.

    ۸- قابلیت نصب بوسیله نصب خشک روی نما و ابنیه بلند مرتبه ( ارتفاع ساختمانی در حدود ۴۰ طبقه )

    ۹- قابلیت تولید در سایز های مختلف و وجود طرح ها و رنگهای بدیع و بیکران

    در سال ۲۰۰۷ میلادی یکی از بزرگترین شرکت های تولید کننده این نوع قطعات، اولین تولیدات خود را مورد آزمایش ضربه بر اساس استاندارد DIN ۱۸۰۳۲-۳ قرار داد. در این آزمایش سطحی متشکل از ۱۲ پانل سفالی بر روی یک دیوار نصب گردید و این پوشش بوسیله توپ های هندبال و هاکی که از فاصله ۴ متری و با سرعت ۸۵ کیلومتر بر ساعت پرتاب می شدند مورد آزمایش قرار گرفت. این پوشش به راحتی توانست تمام ضربات را تحمل کند و هیچگونه تغییرحالت یا شکستی در آن رخ نداد.

    سرامیک خشک,نمای سرامیک خشک,سرامیک پرسلانی خشک,نمای سرامیک پرسلان,نمای خشک,اجرای سرامیک خشک,زیرسازی سرامیک,قیمت نمای سرامیک خشک,اجرای سرامیک خشک,دیتیل سرامیک نما

     

تماس با ما

  09126199501

  09101400048  

          telegram2

به کانال تلگرام ما پپیوندید

       @milonehco

 

      

      @miloneh_co