سرامیک خشک در نما

با توجه به صنعتی شدن روز افزون تمامی بخش های زندگی در دنیای امروزی و درگیر بودن تمام افراد با این مقوله و همچنین حس زیبایی شناسی انسان، علم معماری و طراحی ساختمان نیز طی دهه های پایانی قرن بیستم تاکنون با شتابی روز افزون دچار تحول گشته است و به سمت صنعتی شدن پیش می رود که بطور مشخص نمای ساختمان ها نیز تأثیر زیادی را پذیرا بوده که ایجاد و توسعه انواع روش های خشک و مدرن در نماسازی نیز از جمله آنها است که البته سیستم های خشک واجد مزایای بسیار زیادی است که در ادامه در مورد آنها بحث خواهد شد.

 

 

مزایا و ویژگی های روش نمای خشک:

1-کاهش زمان اجرا

با گذشت زمان و پیشرفت تکنولوژی در صنعت ساختمان، زمان نقش اساسی و بسیار مهمی را در این صنعت ایفا می نماید و روشهایی که توسط متخصصین ساختمان طراحی و پیشنهاد شده اند همگی با این فاکتور مهم سنجیده و شاید بتوان گفت که با محک این فاکتور مهم ماندگار شده و یا از بین رفته اند. با اندکی تأمل درمی یابیم که اجرای نما به روش خشک می تواند تا ۵۰ درصد از زمان اجرا را کاهش دهد و حتی تأثیرات منفی دمای محیطی را به حدود صفر برساند و بخاطر عدم وجود ملات و روشهای سنتی با امکان فعال نمودن چندین جبهه کاری بطور همزمان در بخشهای بالادست و پایین کار بیش از پیش بر سرعت اجرا افزود و البته موارد دیگری مانند استفاده از اکیپ های آموزش دیده بجای نیروهای سنتی و غیر فنی و فاقد آموزش لازم در روشهای قدیمی و سنتی و همچنین استفاده از ابزار و ماشین آلات صنعتی در انجام کارها در روشهای مدرن ضمن تأثیر مستقیمی که بر زمان اجرا و جلوگیری از دوباره کاری های احتمالی خواهند داشت قطعاً در افزایش کیفیت اجرا نیز تاثیر قابل توجهی خواهد داشت. البته از دیگر مزایای روش های خشک که تأثیر زیادی بر زمان اتمام پروژه ها دارد امکان شروع نما با فاصله ای اندک از پایان یافتن اسکلت ساختمان می باشد.

۲- کیفیت بالا

اجرای نمای خشک با انواع مصالح اعم از سنگ، سرامیک، تراکوتا، و چوب و ... به روش صنعتی که نتیجه سالها تجربه، مطالعه و تحقیق و بررسی انواع روشهای مشابه خارجی در کشورهای مختلف می باشد در حال حاضر توسط شرکت رونین پارس با پیشینه ای بیش از 15 سال اجرا می گردد و می تواند کلید حل بسیاری از مشکلات حل نشدنی نمای انواع ساختمان ها باشد که مهندسین و متخصصین و مدیران محترم می توانند با طراحی و اجرای این روش در ساختمان ها از هر نوع سنگ، سرامیک و شیشه و غیره در هر سایز، ضخامت و رنگ استفاده نمایند.

- هماهنگی رفتار مصالح در مقابل تغییرات دمایی

سال هاست که اجرای نما در داخل و خارج ساختمان توسط افراد فاقد آموزش های لازم با ملات ماسه و سیمان صورت می گیرد که جدای از تحمیل وزن بالایی به ساختمان که با توجه به اهمیت مقاوم بودن ساختمان ها در برابر نیروی زلزله و رابطه مستقیم نیروی جانبی زلزله با وزن ساختمان ها با توجه به متفاوت بودن ضریب انتقال حرارتی و همچنین متفاوت بودن میزان انبساط و انقباض بخش ملات پشت سنگ یا سرامیک و ... نسبت به خود مصالح بیرونی نما و بخش سفت کاری موجود ، می بینیم که با گذشت زمان نه چندان طولانی، سنگها جدا شده و حتی اسکوپ های سیمی نیز از افتادن آنها جلوگیری نمی کند.

- طراحی مهندسی و کاهش پرت مصالح

با توجه به طراحی فنی و مهندسی دقیق نما اعم از زیرسازی و طراحی دقیق ابعاد و پلاک های مورد نظر برای هر پروژه با توجه به بازشوها، ارتفاع ساختمان، کاربری و دیگر موارد تأثیرگذار و امکان سفارش دقیق سنگها و مصالح مصرفی ضمن کاهش پرت و زمان اجرا، تأثیر بسزایی بر کیفیت اجرا باقی خواهد گذارد.

- تولید صنعتی مصالح مصرفی

با تولید صنعتی مقاطع زیرسازی نما اعم از پروفیل های آهنی، آلومینیومی یا گالوانیزه و استیل و همچنین مصالح رویه نما، قطعا امکان خطای انسانی در بخش های مختلف اعم از درصد اختلاط ملات و ... به شدت کاهش خواهد یافت و لذا تاثیر بسزایی بر افزایش کیفیت خواهد داشت.

- قابلیت تنظیم و رگلاژ

یکی از مشکلاتی که در روش های سنتی معمولاً شاهد هستیم، ایجاد درزهای غیر همسطح است که بعد از دوغاب ریزی بدلیل جابجایی سنگ و غیره و خارج شدن از رگلاژ اولیه صورت می گیرد و معمولاً هم بدون تخریب قابل اصلاح نیست ولی در روش های اجرای خشک بدلیل آنکه در اجرا از مواد سخت شونده ( ملات ) استفاده نمی شود می توان در حین اجرا و حتی پس از اتمام کار به سادگی نسبت به رگلاژ خطاهای احتمالی حتی در حد میلیمتر اقدام نمود و حتی طی سال های بهره برداری نیز امکان جابجایی و اصلاح تک تک سنگ ها یا سرامیک ها و ... فراهم می باشد.

 

 

۳- کاهش قیمت تمام شده

- کاهش وزن و حجم اسکلت و فونداسیون

کاهش حدود ۱۰۰ - ۸۰ کیلوگرم از وزن به ازای هر مترمربع از سطح نمای اجرا شده نسبت به روش دوغابی که تأثیر زیادی بر کاهش نیروی زلزله خواهد داشت و اگر در ابتدای طراحی ساختمان، نما بصورت خشک دیده شود با کاهش قابل توجه در وزن ساختمان، نه تنها قیمت تمام شده افزایش پیدا نمی کند بلکه با کاهش وزن اسکلت و فونداسیون در قیمت نهایی نیز تأثیر کاهنده مهمی باقی خواهد گذاشت.

- کاهش هزینه ترمیم، افزایش عمر مفید و امکان بازیافت مصالح

توجه به این نکته ضروری است که نماهای معمولی بـعد از چنـد سال قـطعاً نیازمـند ترمیم و ایجاد گیرداری مجدد می باشند و این خود یعنی تحمیل هـزینه ای اضافی که کارفرما بعد از مدتی باید برای نما متحمل گردد و در انتهای کار با توجه به عمـر مـفید کارهای دوغـابی که حدود ۱۵-۱۰سال می باشد باید تمامی لایه ملات و همچنین سنگ مربوطه را تـخریب نمود و ایـن بـدان معنی است که اگر هـزینه ای برای اجـرای نماهای دوغابی صرف می شود بعد از اتمـام کار ساختمان، باید بصورت کـامل آن را مستهلک شده تلقی کرد .

لیکن در اجرای نماهـا ی خشـک، با توجـه به نصـب به روش صنعتی ، با گذشت زمان نیـازی به ترمیم و هزینه نگهداری نمی باشد و درصورت آسیب دیدگی، هر کدام از پلاک ها قابل اصلاح و تعویض می باشد و نیاز به تخریب یا اصلاح کلی نیست و حتی پس از گذشت عمر مفـید آن ( بالای ۵۰ سال ) می توان تمـامی مصالح مصرف شـده را اعم از فلزات زیرسازی ( آهنی یا آلومینیومی ) و از همه مهمتر خود سنگ یا سرامیک مصرفی را بازیافت نموده و هر کدام از این مصالح را در مکانها و محل های دیگری بسته به نوع کاربری، استفاده نمود و این بدان معنی است که تمامی هزینـه هایی که برای اجرای این نما صورت می گـیرد بعـد از پایان کار ساختمـان، با لـحاظ درصـد استانـداردی از استـهلاک مصـالح ، به کارفرما باز خواهد گشت .

۴- منطبق بودن با آخرین استادنداردهای ملی و جهانی

- کاهش وزن و انطباق با آیین نامه های زلزله

همانطور که قبلاً بیان شد، کاهش وزن ساختمان رابطه مستقیمی بر کاهش نیروی زلزله بر ساختمان ها دارد و در جهت تذکرات و نکات ویژه آیین نامه زلزله ایران ( ۲۸۰۰ ) و دیگر آیین نامه های زلزله دنیا خواهد بود و طراحی زیرسازی و مصالح هر نما بر اساس اصول طراحی استاندارد و منطبق با شرایط مندرج در آیین نامه ۲۸۰۰ ایران و اتصال به سازه اصلی ساختمان می باشد، بدان معنی که در هنگام وقوع زلزله، حرکات بخش نما و متعلقات مربوطه بصورت جداگانه با تغییر مکان جانبی سازه صورت می گیرد و این موضوع مانع ورقه شدن نما و سقوط قطعات آن مشابه نمای دوغابی خواهد شد و لذا باعث کاهش تلفات انسانی و دیگر خسارات ناشی از سقوط نما خواهدشد.

- امکان اجرای عایق حرارتی و صوتی

با ایجاد فاصله ای که سطح بیرونی نما با بدنه اصلی ساختمان ایجاد می نماید ضمن آنکه وجود هوا در این فاصله نقش عایق صوتی وحرارتی را خواهد داشت، می توان با محاسبات انجام شده نسبت به محل احداث ساختمان از نظر آب و هوایی مطابق استاندارد های مربوطه ( مبحث ۱۹ مقررات ملی ساختمان ایران ) عایق حرارتی و صوتی مناسبی را در نظر گرفت و به راحتی نصب نمود و حتی از این فضا می توان برای عبور سیستم تأسیسات مکانیکی و برقی نیز استفاده نمود.

در پایان قابل ذکر می باشد که شرکت رونین پارس به پشتوانه سال ها تلاش و تحقیق خویش، این توانایی را کاملاً داراست که با اطمینان اعلام نماید که طراحی و ساخت اسکوپ های جدید و روش های مدرن را جهت هر پروژه با توجه به شرایط و مشخصات همان پروژه طراحی، انتخاب و پیشنهاد نماید.

 

 

مصالح نمای خشک

۱- سرامیک های پرسلانی

واژه ی پرسلان به محدوده ی وسیعی از محصولات سرامیک گفته می شود که دمای پخت بالایی دارند. علت پخت پرسلان ها در دمای بالا ، ایجاد ماهیت زجاجی ( شیشه ای ) و همچنین تخلخل کم در پرسلان است.

سرامیک های پرسلانی به دو صورت لعاب دار و بدون لعاب تولید می شوند. هنگامی که بیسکویت (بدنه) در دمای بالایی پخته می شود، و تخلخل آن به صفر می رسد، دیگر نیازی به لعاب کاری نبوده و نوع بدون لعاب پرسلان ها تولید می شود.

اگر چه پرسلان و چینی معمولاً معادل تصور می شوند ولی این دو نوع سرامیک در دو خاصیت یکسانند یکی آنکه هر دو حالت زجاجی (vitreous) دارند و تخلخل بسیار پایینی دارند و دیگری اینکه هر دو این سرامیک ها را می توان با و یا بدون لعاب تولید و استفاده کرد. به هر حال چینی یک پرسلان است که جزء پرسلان های نرم طبقه بندی می گردد. این پرسلان دارای بدنه ای نازک می باشد و نرم است به صورتی که به راحتی آن را می توان با یک سوهان برید. در حالی که پرسلان ها را اینگونه نمی توان برید. این امر به خاطر این است که پرسلان های واقعی در دمای بالاتری نسبت به چینی ها پخت می شوند. در واقع پرسلان های واقعی در دمای ۱۴۰۰ درجه سلسیوس پخت می شوند، در حالی که چینی ها در دمای ۱۲۰۰ درجه سلسیوس.

توسعه ی پرسلان در کشور چین در سال ۶۰۰ میلادی اتفاق اتفاد. این شاهکار حرفه ای، نتیجه ای از ترکیب قابلیت پخت کوره ها در دمای بالا (۱۲۵۰ تا ۱۴۰۰ درجه سلسیوس) با کشف خاک کائولن (نوعی ماده ی رسی) و سنگ پرسلانی (porcelain stone) بود. سرانجام، فرمولاسیون امروزی پرسلان واقعی پیدا شد. پرسلان های ساخته شده از این روش به نام پرسلان های سخت (hard-paste porcelain) معروفند. این پرسلان ها مخلوطی از کائولن و یک سنگ پرسلانی فلدسپاتیک هستند.

برای تولید پرسلان، مواد اولیه ی خام مانند خاک رس، فلدسپار و سیلیس ابتدا خرد می شوند. پس از اینکه اندازه ی دانه ها به یک سایز مشخص رسید، مخلوط مواد اولیه به یکی از چهار فرآیند شکل دهی زیر فرستاده می شود:

۱) شکل دهی پلاستیک نرم (Soft plastic forming)

۲) شکل دهی پلاستیک سخت (Stiff plastic forming)

۳) شکل دهی بوسیله ی پرس (Pressing)

۴) ریخته گری دوغابی (Casting)

ویژگی های پرسلان

۱. استحکام خمشی بالا ( دو تا سه برابر سنگ های صنعتی )

۲. جذب آب پایین تا کمتر از ۱/۰ درصد و مقاومت در برابر یخبندان ( غیر قابل نفوذ در قیاس با سنگ )

۳. مقاومت شیمیایی بالا و مقاومت در برابر لک پذیری ( مواد شوینده و پاک کننده اسید ها و باز ها )

۴. مقاومت سایش بالا ( عمر طولانی و درخشش زیاد )

۵. سختی سطحی بالا ( عدم خراش سطحی و حفظ زیبایی )

۶. ثبات رنگ در مقابل نور خورشید ( که ناشی از عدم تاثیر اشعه بر ساختار آن است که در سنگ های طبیعی دیده نمی شود )

۷. قابلیت تولید در سایز های مختلف و وجود طرح ها و رنگهای بدیع و بیکران

۸. قابلیت نصب بوسیله نصب خشک و نما و ابنیه بلند مرتبه

۹. ضد حریق بودن ( نسبت به آتش مقاوم است و در برابر حرارت تغییر ساختار نمی دهد )

 

 

مقایسه سنگهای طبیعی با پرسلان

سنگ های طبیعی طی یک و یا چند مرحل دگردیسی در طبقات داخلی زمین و تحت دمای درونی زمین که تقریبا ۱۰۰۰ درجه سانتی گراد می باشد کاملا ذوب می شوند که اگر سریع سرد شوند به صخره های آتشفشانی و اگر به آرامی سرد شوند به صخره های آذرین تبدیل می شوند.

استخراج سنگ های طبیعی و خارج نمودن انها از طبقات زیر زمینی باعث می شود که در شرایط جوی زمین پایداری خود را از دست بدهند و به همین دلیل سنگ های طبیعی دارای ضعف های بسیاری هستند از جمله:

۱- سریع واکنش نشان دادن در مقابل اسید ها و بازها و مواد شیمیایی دیگر که به علت تراکم و دانسیته پایین و وجود تخلخل های سطحی بسیار زیاد و وجود پیوند ناقص و اکتیو می باشد.

۲- استحکام خمشی و مکانیکی پایین که در نتیجه از دست دادن پایداری در اثر استخراج، تراکم و دانسیته پایین می باشد.

در پرسلان ها به علت آماده سازی پیشرفته مواد اولیه و همچنین مخلوط کردن مواد اولیه متناسب با همدیگر برای ایجاد فازهای عالی تر جهت بالابردن ویژگی های پرسلان، یک ترکیب کاملا مخلوط شده در آسیاب های بالمیل که باعث یکنواختی کلی خواهد شد تولید می گردد.

در ابتدا گرانول (دانه هایی به شکل سیب) به عنوان ذرات ابتدایی تولید پرسلان تولید می گردد. شکل گرانول ها و درصد رطوبت موجود در آنها باعث می شود در هنگام پرس کاملا در هم قفل شده و همین مسئله دلیل بالا رفتن دانسیته می گردد.

پرس گرانول های تولیدی با درصد رطوبت خاص از مهمترین مسئله های بالا رفتن استحکام و دیگر ویژگی های برتر محصول پرسلانی می باشد.

در آخرین مرحله، سیکل پخت سرامیک ها در دمای حدود ۱۴۰۰ درجه سانتی گراد باعث بوجود آمدن فازهای نهایی بسیار پایدار در پرسلان ها می شود و این مسئله باعث می شود در برابر عوامل واکنش پذیر مقاوم گردد و حالت پایداری داشته باشد.

براقیت محصول و کیفیت سطحی بالای این محصولات در قسمت پولیش اتفاق می افتد. سختی سطحی بالا و تراکم زیاد محصولات و براقیت بالا در حد ۶۰۰ لوکس می باشد.

۲- Terracotta

Terracotta به معنی سفال یا گل پخته می باشد. کاربرد این ماده در نمای ساختمان بصورت محصولاتی است که با نام تجاری Terracotta ، klinker و ... و با روش های نوین از ترکیبات خاک رس و فلدسپار با روش های جدید و مشابه سرامیک تولید می گردد.

مراحل زیر مشابه مراحل تولیدی سرامیک های پرسلانی، در تولید این ماده نیز صورت می پذیرند :

۱) شکل دهی پلاستیک نرم (Soft plastic forming)

۲) شکل دهی پلاستیک سخت (Stiff plastic forming)

۳) شکل دهی بوسیله ی پرس (Pressing)

 

 

بسیاری از ویژگیهای این محصول مشابه سرامیک های پرسلانی می باشد. بارزترین مشخصه این مصالح جذب آب بسیار پایین آنها و ثبات رنگ آنها در برابر اشعه خورشید ست.

نسل جدید نماهای ساختمانی که Terracotta جزیی از آن مصالح می باشد، این امکان را برای طراحان و سازندگان فراهم می آورد تا با تلفیق سیستم های تهویه ای نما با روش ها و طراحی های مدرن شهری در مجموع سیستمی را پدید آورد که دارای طول عمر بالا می باشد و در نهایت صرفه جویی در مصرف انرژی را بدنبال خواهد داشت.

براساس آزمایش ها و تحقیقات دو مؤسسه تحقیقاتی در شهرهای Dresden و Hanover آلمان در زمینه مصالح ساختمانی، مشخصات زیر برای Terracotta ثبت گردیده است :

۱- مقاومت فیزیکی بالا و مقاومت در برابر یخ زدگی بر اساس استاندارد DIN ۵۲۲۵۲ آلمان ( جذب آب زیر ۵/۰ درصد ) و مقاومت در برابر تغییرات دمایی بسیار شدید حداقل به تعداد ۵۰ مرتبه.

۲- ضد حریق بودن بدین معنی که در برابر آتش مقاوم است و تغییر شکل و حالت نمی دهد.

۳- در اثر مرور زمان تغییر رنگ نمی دهد و در برابر اشعه خورشید مقاوم است.

۴- دراختیار گذاشتن فضای مناسب جهت ایزولاسیون بدون وابسته بودن به نوع زیرسازی.

۵- هدایت آب و زهکشی سیستم توسط شیارها و مسیرهایی که در بالای پانل ها تعبیه شده است امکان پذیر می باشد.

۶- مکش هوا از طریق درزهای سرتاسری بالای هر تایل اتفاق می افتد و برگشت هوا نیز بوسیله فاصله بین دیوار یا ایزولاسیون صورت گرفته و پشت کلینکر ها تضمین می گردد و بدینوسیله تهویه هوا صورت می پذیرد.

۷- براساس نوع کلینکر انتخابی، این پانل ها می توانند ورود صداهای اضافی را به ساختمان تا حدود بسیار زیادی کاهش دهند که از این نظر نیز این پانل ها کاملا عایق صوتی نیز می باشند.

۸- قابلیت نصب بوسیله نصب خشک روی نما و ابنیه بلند مرتبه ( ارتفاع ساختمانی در حدود ۴۰ طبقه )

۹- قابلیت تولید در سایز های مختلف و وجود طرح ها و رنگهای بدیع و بیکران

در سال ۲۰۰۷ میلادی یکی از بزرگترین شرکت های تولید کننده این نوع قطعات، اولین تولیدات خود را مورد آزمایش ضربه بر اساس استاندارد DIN ۱۸۰۳۲-۳ قرار داد. در این آزمایش سطحی متشکل از ۱۲ پانل سفالی بر روی یک دیوار نصب گردید و این پوشش بوسیله توپ های هندبال و هاکی که از فاصله ۴ متری و با سرعت ۸۵ کیلومتر بر ساعت پرتاب می شدند مورد آزمایش قرار گرفت. این پوشش به راحتی توانست تمام ضربات را تحمل کند و هیچگونه تغییرحالت یا شکستی در آن رخ نداد.

 

تماس با ما

  09126199501  

          telegram2

به کانال تلگرام ما پپیوندید

       milonehco@